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¿Sellos Mecánicos Vs. Empaquetadura? ¿Cuál es la mejor y más efectiva tecnología de sellado para su aplicación de bombas o agitadores?

Hace mucho tiempo, las empresas no querían cambiar a sellos mecánicos debido a la complicada instalación y la necesidad de desmontar completamente el equipo. La invención del cartucho y los sellos mecánicos bipartidos eliminaron efectivamente esos dilemas, pero muchas operaciones han mantenido el uso de empaquetadura como mero hábito en situaciones en las cuales los sellos proporcionarían un mejor retorno.

Del mismo modo, algunos clientes tratarán de hacer un sello mecánico encajar en una aplicación donde la empaquetadura mecánica tiene más sentido. En este post, proporcionaremos información sobre cómo elegir el mejor dispositivo de sellado en función de las prioridades operativas, las aplicaciones y el presupuesto.

Cuando los Sellos Mecánicos son la Opción más Clara

Para muchos tipos de equipo, aplicación o condiciones, el uso de un sello mecánico es realmente la única opción de sellado eficaz. Esta decisión se centra en las cuestiones de seguridad o ambientales asociadas con las fugas.

Siempre se debe utilizar un sello mecánico y más específicamente, un sello mecánico doble, cuando el fluido bombeado representa un peligro para la seguridad, la salud o el medio ambiente. La empaquetadura no puede ser 100% libre de fugas. Incluso cuando la fuga no es visible, los vapores dañinos podrían estar escapando. Esto también es verdadero para Sellos Mecánicos Sencillos.

Establecimiento de Prioridades

Sin embargo, a menudo la decisión de usar empaquetaduras Vs. sellos mecánicos en bombas, agitadores y mezcladores es más complicada y requiere de una evaluación cuidadosa de lo que es más importante para su operación.

Estos son algunos factores a considerar cuando se piensa reemplazar la empaquetadura con un sello mecánico:

Confiabilidad y Costo del Tiempo de Parada

Si la confiabilidad es un factor primario, la elección más clara son los sellos mecánicos. Y aunque la inversión inicial es considerablemente mayor que la empaquetadura de la bomba, ésta se pagará a largo plazo. La decisión de ir con un sello mecánico viene con un nivel de compromiso para lograr un verdadero retorno de la inversión. Un buen vendedor de sellos le ayudará a seleccionar el diseño de sello correcto, asegúrese de tener la configuración de instalación/soporte más efectiva para las condiciones, asegúrese de que el equipo está en buenas condiciones para soportar el sello mecánico y evalúe el programa regular de mantenimiento (temas que cubriremos en próximos blogs). Estos compromisos se asegurarán de que la inversión en el sello mecánico se pagará por muchos años.

Fuga/Pérdida de Producto Valioso

Mientras que la empaquetadura de compresión no necesariamente tiene que permitir fuga, típicamente existirá presencia de goteo permisible. Dependiendo de la aplicación y del fluido que esté sellando, este goteo puede ser considerable. Y debido a la vida útil típicamente más baja de la empaquetadura, la fuga asociada con la falla o agotamiento de su vida útil ocurrirá con más frecuencia. En algunos casos, esto no es un problema. Sin embargo, a menudo representa un problema de seguridad debido al tipo de producto o el volumen de fuga (y/o la falta de personal de mantenimiento para realizar labores de limpieza rutinarias). En algunos casos, nuestros clientes encuentran que el ahorro en producto perdido realmente paga el costo del nuevo sello mecánico muy rápidamente. Recomendamos medir la pérdida de producto para una sola bomba durante una semana (incluyendo el trabajo de limpieza realizado por el personal de mantenimiento de limpieza)… luego calculando para el año, multiplicado por bombas similares a través de su operación. Los resultados son a menudo reveladores y facilitan una conclusión del retorno de inversión para realizar un cambio tecnológico a sellos mecánicos.

La decisión de cambiar al uso de sellos mecánicos es a menudo impulsada por el impacto de la fuga constante generada por la empaquetadura en el eje; aspectos; la seguridad; y mantenimiento:

• Soporte de mantenimiento: La empaquetadura requiere más trabajo para ajustar y re-empacar rutinariamente, así como la limpieza frecuente de la fuga permisible. ¿Su organización cuenta con personal adecuado? Esto también puede ser un factor decisivo.

• Accesibilidad a la Caja Prensaestopas: Debido a que la empaquetadura se desgasta con el tiempo y requiere ajustes en el prense, la caja prensaestopas debe estar accesible para mantener la empaquetadura.

• Contaminación/Dilución del Producto: Dado que muchas aplicaciones de sellado requieren que la empaquetadura incluya un flush para lubricación y enfriamiento, el costo para eliminar el agua de flush o la posible contaminación puede ser un problema en algunas aplicaciones.

• Falla Prematura del Rodamiento: El personal de mantenimiento a menudo usa una manguera de agua para eliminar el producto que fuga de las placas de base, y el exceso de humedad generado por el goteo permisible en la empaquetadura puede causar estragos en los rodamientos.

• El daño de la Camisa: Es una ocurrencia frecuente y costosa, no sólo debido al costo de la camisa, sino también al gasto implicado en su reemplazo. El cambio de la empaquetadura casi siempre significa cambiar los rodamientos y los anillos de desgaste. Muchas partes también se dañan o se pierden cuando se desmontan las bombas.

Cuando la Empaquetadura es la Elección

En muchos casos, la empaquetadura de compresión sigue siendo la respuesta correcta para las aplicaciones en equipos rotatorios. Cuando los factores anteriores no son un problema y el personal adecuado está disponible para los ajustes y re-empacado, el producto ofrece un bajo costo inicial y un mantenimiento bastante simple. Y aunque algunos dicen que la empaquetadura requiere más energía que los sellos mecánicos, nuestras pruebas han encontrado que son esencialmente los mismos.

• Costo: La empaquetadura ofrece un costo inicial más bajo que los sellos mecánicos. El beneficio del Sello Mecánico tiene que superar este costo. Esto puede ser más difícil cuando el equipo es grande, o requiere más costosos metales y elastómeros.

• Facilidad de Instalación/Tiempo de Respuesta: La instalación de los anillos de empaquetadura no requiere desacoplamiento del eje de transmisión, a diferencia de la instalación de sellos mecánicos no bipartidos. Esto conduce a una instalación relativamente más fácil y un tiempo de respuesta más corto.

• Condición del Equipo: Los sellos mecánicos requieren típicamente que el equipo esté en buenas condiciones para funcionar confiablemente. Esto incluye el acabado del eje, la alineación de la bomba/motor, así como eliminar condiciones de cavitación y vibración.

• Movimiento Radial/Axial y Desalineamiento: La mayoría de los sellos mecánicos toleran muy poco movimiento radial o desalineamiento, y poco o ningún movimiento axial. Si el eje se mueve a menudo axialmente, como ocurre en muchas refinerías de papel, la empaquetadura es a menudo la única opción disponible. Si bien estos problemas a veces se pueden abordar con la selección correcta del sello mecánico y el sistema de soporte, la empaquetadura es normalmente la selección óptima.

• Solución para toda la Planta: La empaquetadura mecánica ofrece menos complejidad en cuanto a las prácticas de inventario/mantenimiento.

Un área donde estos factores se alinean es en grandes bombas de lodos, como las que se encuentran en la minería y la industria de procesamiento de minerales. Aunque los sellos mecánicos proporcionarán un sellado excelente para algunos de estos equipos, la confluencia del gasto debido al gran tamaño del equipo, grandes movimientos del eje debido a partículas grandes que impactan el impulsor, y los medios abrasivos llevan a la mayoría de los clientes a utilizar empaquetadura en estos equipos.

Los avances en empaquetaduras de hoy en día también significan que estos productos durarán más tiempo en muchas situaciones y requerirán menos ajustes que las opciones básicas disponibles en el pasado. Los nuevos materiales como la fibra de carbón, los lubricantes avanzados y las nuevas tecnologías de trenzado se traducen en una vida de la empaquetadura más larga y menos problemas de mantenimiento y desgaste de los equipos.

Aprenda sobre estos avances tecnológicos en un próximo post.

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¿Está utilizando el mejor recubrimiento industrial para proteger los equipos contra tipos específicos de corrosión y erosión?

Los recubrimientos protectores se utilizan principalmente en la industria de Minería y Procesamiento de Minerales para la protección contra el desgaste de equipos metálicos. Los problemas de desgaste más comunes en esta industria son la abrasión y la corrosión.

Cuando se selecciona una opción de recubrimiento protector, hay muchas tecnologías disponibles. Definir las necesidades de la aplicación simplificará enormemente la selección. En esta publicación, puede aprender a utilizar las condiciones ambientales asociadas a una aplicación para determinar la mejor solución.

Tipos de desgaste de metales en el entorno minero.

La forma predominante de desgaste de metales en la minería y el procesamiento de mineral es la abrasión que se puede clasificar como:

• Abrasión por Ranuras
• Abrasión por Alto Esfuerzo
• Abrasión/Escoriación de Bajo Esfuerzo con Erosión y Corrosión

Dentro de cada área de proceso, debe considerar varios criterios al intentar seleccionar una tecnología resistente al desgaste.

ABRASIÓN POR RANURAS

Ejemplo de Equipo: Cangilones de Línea de Arrastre, Excavadoras y Trituradoras

Problemas de Desgaste: La naturaleza del proceso de cortar o arar que genera el mineral grueso y abrasivo de más de 6 «en el equipo sometido a alta carga.

• En muchos sentidos esto es similar a una herramienta de corte usada en una aplicación de mecanizado que corta un surco o ranura en una escala macro, en el metal más suave.

• En esta forma de desgaste, la superficie metálica es primero deformada plásticamente y luego endurecida para hacerla más resistente. La superficie de alta dureza luego limita mayor intrusión o corte.

Mejor Opción de Recubrimiento: Revestimientos de alta dureza y propiedades de endurecimiento de trabajo, tales como martensítico, así como alto cromo, aleaciones de manganeso y recubrimientos de soldadura de carburo de cromo.

ABRASIÓN POR ALTO ESFUERZO

Ejemplo de Equipo: Trituradoras y Molinos

Problemas de Desgaste: Las partículas abrasivas se comprimen entre dos caras opuestas durante el proceso de reducción de tamaño para liberar el mineral útil de la ganga.

• En esta etapa < 6″ los cuerpos se mueven para permitir una mayor liberación de mineral útil.
• El esfuerzo se transfiere principalmente a los medios de trituración que deben tener una alta dureza para resistir micro fractura.

Mejor Opción: Una aleación con altos niveles de martensita para resistir la fractura

ABRASIÓN/ESCORIACIÓN DE BAJO ESFUERZO CON EROSIÓN Y CORROSIÓN

Tipo de Equipo: Bombas de Lechada, Chutes, Agitadores y Ciclones

Problemas de Desgaste: Las partículas más pequeñas que fluyen libremente inciden y se mueven a través de una superficie, cortando y produciendo ranuras, pero a escala micro.

• Las fuerzas son considerablemente más bajas que en el efecto de abrasión por ranuras o por alto esfuerzo, por lo que las tasas de desgaste son menores.

La pérdida acelerada puede estar influenciada por el ataque químico debido a soluciones en suspensión (cloruros altos, sulfatos, soluciones ácidas de lixiviación, etc.) que pueden estar asociadas con los procesos utilizados para extraer, concentrar y refinar los diversos cuerpos de mineral.

• Los óxidos ligeramente enlazados que se forman en la superficie a través de reacciones de corrosión electroquímica se desgastan fácilmente y se forman nuevos óxidos que reducen la integridad del metal base.

Mejor Opción: La cerámica de alúmina se puede utilizar para impartir superficies de alta dureza en condiciones de bajo ángulo de impacto. Si se espera un alto ángulo de impacto, entonces la naturaleza quebradiza de la cerámica podría ser reemplazada por un revestimiento elastomérico más blando (caucho o uretano) o revestimiento polimérico reforzado (epoxi). Estos materiales tienen una naturaleza más dúctil que evita la fractura pero tienen una tasa de desgaste suficiente para resistir el efecto de deslizamiento/rascado a medida que las partículas se desplazan sobre y a través de la superficie.

Tabla 1: Selección de Revestimientos por Tipo de Abrasión.

La siguiente tabla proporciona aclaraciones sobre cuáles características deberán ser consideradas al seleccionar un revestimiento resistente al desgaste:

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Si necesita ayuda para seleccionar un recubrimiento industrial para una aplicación específica, contacte nuestro servicio de Pregunte a un Experto para obtener ayuda.

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Las cadenas son los caballos de batalla de muchos procesos de producción industrial. Pero tan importante como las cadenas que están presentes en las funciones cotidianas de muchas operaciones de la planta, la lubricación y el mantenimiento de dichas cadenas es a menudo una actividad que se mantiene en segundo plano.

La realidad es que el desgaste interno de la cadena (especialmente en el popular tipo de cadena metal-pin-y-buje) puede poner en predicamento la producción si no se reconoce y atiende oportunamente. Mantener las cadenas en buenas condiciones es una solución relativamente fácil con la selección y el mantenimiento adecuados de la lubricación, combinados con un monitoreo regular.

Los beneficios de un programa sólido de lubricación de cadenas.

Un programa eficaz de lubricación de cadenas puede:

• Mejorar la vida de las cadenas hasta 2-4 veces
• Reducir el consumo de energía en un 5-10%
• Reducir el uso de lubricante en un 50%
• Proteger la cadena contra la corrosión y ayudar a mantener fuera los residuos y contaminantes del interior de la cadena

El resultado final es una mayor confiabilidad y un funcionamiento suave de las cadenas.

Propiedades del lubricante necesarias para la lubricación eficaz de las cadenas.

En un punto en el tiempo, las cadenas se retiraron, se limpiaron con solvente y se pusieron en un baño de aceite caliente. Ese fue un proceso efectivo, pero en la actualidad hay tecnologías de lubricación mucho más eficientes que facilitan el mantenimiento de las cadenas.

Busque los lubricantes de cadenas que ofrecen:

• La capacidad de permear hacia el interior de la cadena para entrar en contacto con el pin y el buje.
• Fuerza de película alta para evitar el contacto excesivo metal – metal.
• Capacidad de eliminar los residuos que se acumulan en el interior y exterior de la cadena.
• Adherencia/capacidad de mantener una película – esto es importante para aplicaciones que involucran agua, altas temperaturas o cargas.

¿Sus cadenas ya están deshidratadas?

Se dice que cuando un ser humano se siente sediento, él o ella esta deshidratado (a) y realmente se perdió la necesidad de fluido horas antes. La lubricación adecuada de la cadena es un dilema similar. A menudo las cadenas se lubrican para salvarlas mucho tiempo después de que la falta de lubricación haya creado problemas que no puedan resolverse. Sin lubricación, el contacto metal – metal causará desgaste y elongación, reduciendo la vida útil de la cadena.

1. Observe y Escuche: Tan pronto como las cadenas empiecen a mostrarse ruidosas y rígidas, lubrique inmediatamente y alcance una frecuencia de lubricación adecuada. Lea la información a continuación para determinar si está lubricando en la ubicación correcta con la tecnología/producto de lubricación óptimo.

2. «Elongación de la Cadena» es otro signo de la mala lubricación de la cadena. Esto se conoce como elongación de cadena, que es causada por el desgaste interno y la falta de lubricación adecuada.Un medidor de elongación puede ayudarle a averiguar el mejor momento para el reemplazo de la cadena. El límite de alargamiento es típicamente del 2.5 – 3.0 %.

• Una elongación más allá del 3% generará costos de adición por lo que deberá ordenar una nueva cadena tan pronto como sea posible. Una solución a corto plazo de ajuste de la cadena o eliminación de eslabones no reparará la cadena en realidad, y la cadena probablemente se romperá de nuevo cuando menos lo espere. Estos son los tipos de señales de advertencia que a menudo se ignoran, lo que lleva a dañar las cadenas en los momentos más inoportunos.

• Revise la cadena donde exista movimiento pesado entre pin y buje. Un ejemplo es un polipasto de cadena en el que una parte de la cadena recibe fuertes presiones y otra apenas se mueve. Asegúrese de verificar la elongación en la zona más afectada por la tensión.

3. Áreas de «Tolerancias Cerradas»: Hay muchas razones de falla de las cadenas, pero quizás la más común es el desgaste interno del pin y del buje – las partes que están construidas bajo tolerancias cerradas. Esta es el área donde la cadena soporta la carga y se flexiona. Considérelo como el área de «desgaste» de la cadena. Necesita re-lubricación con una base regular.

El cómo y dónde de los métodos de lubricación de cadenas.

Hay tres categorías principales para el mantenimiento de la lubricación de las cadenas. A menudo, el tamaño de la cadena, la velocidad y las condiciones de operación determinarán cuál es el mejor método.

1. Lubricación Manual: La aplicación de un lubricante a través de una brocha o aceitera típicamente mientras el equipo opera a bajas velocidades. Este método se puede utilizar para bandas transportadoras, elevadores y transmisiones.

2. Lubricación Semiautomática: Por lo general implica una copa de goteo y utiliza un cepillo de contacto o inmersión directa. A veces se utiliza para transportadores y elevadores, o unidades de baja potencia y rangos de velocidad.

3. Lubricación Automática:
   • Método de Salpicadura: La cadena se sumerge en un baño de aceite. Se utiliza en unidades de baja a moderada operación.
   • Disco de Aceite: Lanza el lubricante sobre la cadena. Mejor alternativa para transmisiones que trabajan en valores de potencia y velocidad de moderados hasta niveles altos.
   • Lubricación Forzada: Un spray automático y cronometrado a una ubicación exacta. Para motores de alta potencia y velocidad.

Las tablas de clasificación de caballos de potencia publicadas por el “American National Standards Institute (ANSI)” proporcionan pautas para seleccionar el tipo correcto de sistema de lubricación basado en el tamaño (número de dientes) y la velocidad (rpm) del piñón más pequeño. Como regla general, velocidades y cargas más altas requieren sistemas de lubricación más sofisticados.

Ubicación

Aplique el lubricante antes del piñón o polea ya que aquí es donde la cadena se flexiona más y ayudará en la penetración del lubricante.

• Para aplicaciones de alta temperatura: lubricar antes de que la cadena entre en el área caliente y de nuevo en el retorno después de que se haya enfriado.

• Punto de lubricación ideal: Entre las placas laterales para permitir que el lubricante se filtre entre las placas y a lo largo de los bujes.

Frecuencia

• Variables: El tiempo entre lubricación depende del diseño de la cadena, del ambiente de aplicación (agua/calor/desechos) y velocidad.

• Señales Tempranas: Como se mencionó anteriormente, recoger las primeras señales antes de que la cadena se vea demasiado afectada por la falta de lubricación es la mejor manera de determinar la frecuencia óptima.

• Amperaje como Indicador: El amperaje del equipo también se puede usar para evaluar la frecuencia de lubricación siempre y cuando haya una carga consistente. El aumento de amperaje le dice que la cadena está trabajando más forzada y necesita re-lubricación. Una vez que la lubricación se ha completado, el amperaje debe volver a su estado normal. Anote los intervalos para sus registros de mantenimiento.

Selección del Lubricante

La selección del lubricante óptimo para el trabajo está dictada por las condiciones de funcionamiento. Los siguientes son los lubricantes/aplicaciones más comunes:

1. Lubricantes Base Petróleo: Lubricantes económicos utilizados en aplicaciones hasta 120°C (250°F).

2. Lubricantes de Engranajes Abiertos: Lubricantes pegajosos a menudo utilizados en la superficie de engranajes abiertos en conjunto con un lubricante interno a base de petróleo en el exterior de la cadena. A diferencia de la grasa, los lubricantes de engranajes abiertos no se exprimen bajo presiones altas. En ambientes muy polvorientos, tienden a acumular suciedad.

3. Lubricantes de Alta Temperatura: Lubricantes sintéticos con estabilidad a la oxidación mejorada, se usan a menudo en condiciones de operación de hasta 270°C (520°F). Éstos se basan típicamente en polialfaolefinas (PAO), polialcalenglicoles (PAG) o ésteres (tales diésteres o poliolésteres). La tasa de evaporación y la formación de residuos a temperaturas más altas son las mayores preocupaciones con este tipo de lubricantes.

4. Lubricantes Extremos de Alta Temperatura: La única opción aquí son los lubricantes sólidos, que pueden incluir:
   • Lubricantes de Grafito: Aptos para condiciones de funcionamiento de 1000°F (540°C).
   • Lubricantes de MoS2: 450°C (840°F)
   • Cobre, Níquel o Polvos Inorgánicos: Hasta 2600°F (1425°C)

5. Contacto Incidental con Alimentos – Lubricantes con Registro NSF H1: Requeridos donde el contacto con alimentos es posible.

6. Lubricantes de Cadena Seca (como el polvo de PTFE microscópico): Se usan frecuentemente cuando cualquier líquido puede contaminar el producto. Hasta 4 veces más vida de la cadena es posible con este tipo de lubricación.

NOTA: Las cadenas de plástico se promueven con frecuencia como auto-lubricadas, pero un lubricante de cadena a base de silicona puede ser beneficioso. Estas aplicaciones pueden ser de plástico – metal o plástico – plástico.

Línea de Fondo – no se resigne a pensar que las cadenas en su operación tendrá automáticamente un ciclo de vida corto. Con el lubricante y la atención adecuados, esas cadenas se sostendrán cuando más lo necesite.

¿Tiene alguna pregunta sobre lubricación de cadenas? Envíe un correo electrónico a nuestro servicio Pregunte a un Experto.

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Aquellos que permanecen involucrados en los procesos de minería móvil saben que el equipo hidráulico súper grande desempeña un papel importante en la operación discontinua de minería de superficie para minerales sólidos (roca dura) comerciales. Esto incluye una amplia gama de equipo, incluyendo camiones de transporte todo terreno, excavadoras hidráulicas, palas, bulldozers y cargadores frontales.

Las crecientes presiones económicas globales en minería y los horarios 24/7/365 han hecho que la confiabilidad y disponibilidad de este equipo masivo sea aún más esencial. Hay demandas cada vez mayores de mayor productividad a menores costos. Muchas operaciones mineras han detenido órdenes de adquisición de equipo nuevo y están llevando el equipo con el que cuentan actualmente a sus límites.

El papel de los Sellos Hidráulicos en Minería Móvil

Por esta y otras razones, es importante entender el papel de los diseños de sellos hidráulicos confiables y de alto rendimiento, los materiales de sellado y los sistemas de soporte del sello. Seleccionados e instalados correctamente, son esenciales para evitar el mantenimiento no planificado, reducir reparaciones costosas y prolongar la vida del equipo. La mejora correcta de cilindros y la solución de sellado pueden duplicar o incluso triplicar el ciclo de reparación de cilindros.

La combinación del mejor diseño de sellos y tecnología de materiales ahorra dinero y permite entregar un cilindro mejorado y más confiable a la mina.

Usted será capaz de:

• Abordar los problemas ambientales
• Mejorar la confiabilidad del equipo
• Extender la vida útil de servicio libre de fugas
• Reducir el consumo de aceite hidráulico
• Minimizar el tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento

Cilindros/Actuadores y su papel en la confiabilidad del equipo

Usando la analogía del cuerpo humano, si la súper estructura del equipo hidráulico grande es el hueso / esqueleto, entonces el sistema hidráulico es el sistema circulatorio (con la bomba hidráulica como el corazón). Los cilindros hidráulicos pueden ser considerados los «músculos» de estos gigantes técnicos. Transforman energía en fuerza y ​​movimiento. Cuando no funcionan eficazmente, todo el sistema sufre.

Desgaste y Corte en el Cilindro

En el exigente entorno minero o de procesamiento de minerales, los cilindros y actuadores están expuestos a algunas de las peores combinaciones de condiciones adversas, incluyendo:

• Corrosión
• Contaminación
• Carga Lateral
• Condiciones de carga de choque
• Alta vibración
• Temperaturas elevadas de operación

Nuevas Tecnologías = Aumento de Esfuerzos de Equipo

El aumento de esfuerzos en los cilindros representa un incremento de las demandas causadas por la nueva tecnología de minería móvil diseñada para incrementar la producción y optimizar los costos. Éstas incluyen:

• Carga útil más alta: Aumento de la presión de funcionamiento del sistema. La presión de operación promedio actual es más de 310 bar (31MPa)
• Espacio y Peso: Mayor presión de trabajo para reducir el tamaño de los cilindros
• Tamaño reducido del tanque: Debido a problemas de espacio y peso, la capacidad del tanque en los equipos hidráulicos móviles es a menudo menor que lo ideal. Significa menos aceite circulando en los sistemas, con un menor tiempo de permanencia en el tanque y la liberación de contaminantes (partículas sólidas, burbujas de aire, agua, etc.)
• Entorno más severo: Los cilindros hidráulicos de minería móvil trabajan en condiciones sucias, polvorientas, abrasivas y temperaturas extremas (altas y bajas)

En conjunto, estas fuerzas aumentan la carga física y térmica sobre los componentes del sello. Debido al menor tiempo de permanencia, los sedimentos no tienen tiempo para asentarse y terminan contaminando el sistema y afectando el rendimiento. Por lo tanto, el fluido proporciona una lubricación menos eficaz a los sellos en combinación con un mayor desgaste y abrasión.

Cilindros Hidráulicos / Actuadores y Fallas Prematuras

El resultado final de estas presiones es que los cilindros y actuadores hidráulicos pueden tener problemas frecuentes de mantenimiento o fallar. Más a menudo, los problemas son causados ​​por sellos hidráulicos y componentes de desgaste / guías.

La lógica sugiere que seleccionar el mejor sello para la aplicación de minería específica, el material óptimo y el elemento de soporte / banda de desgaste contribuirá en gran medida a aumentar el rendimiento general del equipo hidráulico y reducir los problemas de falla.

Causas principales de las fallas de sellos en minería móvil

¿Qué causa la mayoría de las fallas de sellos en aplicaciones de minería móvil? En línea con la regla de Pareto «80/20», la mayoría de las fallas de sellos son típicamente causadas por una lista corta de posibilidades:

• Viscosidad y compatibilidad del fluido
• Exposición a altas o bajas temperaturas
• Carga de choque
• Velocidad de operación
• Carga lateral
• Claros excesivos
• Cuestiones ambientales

NOTA: En muchos (o la mayoría) de los casos, las fallas son causadas ​​por el impacto acumulado de varias de las posibilidades mencionadas anteriormente en distintos grados.

Consecuencias directas e indirectas de las fallas en los sellos

Las fugas graves representan una pérdida que causa problemas de rendimiento operacional o afecta a los medios hidráulicos. Ambos dan como resultado pérdidas que encuentran su camino en la línea de fondo. Además de la reducción en el rendimiento del cilindro y la pérdida directa de fluidos, hay otros costos relacionados que deben tenerse en cuenta, tales como:

• Limpieza y disposición de fluidos
• Peligro
• Mano de Obra Extra
• Costo administrativo (mantenimiento de registros para agencias ambientales, documentación del uso y disposición de los fluidos)
• Posibles multas

Todos los factores anteriores abordan los efectos de falla directa de los sellos. Sin embargo, el principal costo de las fugas es la pérdida de producción consecuencial, debido al tiempo de inactividad para la reparación de los cilindros más críticos del equipo móvil de minería. Esto se conoce como efecto de falla indirecto: Los elementos de sellado fallan, pero la falla no se observa hasta que los componentes metálicos o el cilindro completo lo demuestran. En este caso se incurre en un tiempo de inactividad y un costo considerablemente mayor.

Criterios para la selección óptima del sello

Se puede lograr un servicio extendido, sin fugas y sin problemas instalando componentes de sellado de alto rendimiento y duraderos en el cilindro diseñado apropiadamente.

Concentrarse en:

1. El perfil de sello correcto para la aplicación específica y las condiciones de funcionamiento
2. El material óptimo del sello para el tipo de esfuerzos / abrasión que impacta el equipo y su propio estado.
3. Los limpiadores / rascadores positivos para limpiar y desalojar más eficazmente los contaminantes externos en el proceso de retracción de los vástagos, para evitar escoriaciones y contaminación del sistema.
4. Los elementos de soporte de alta capacidad de carga para componentes móviles, el manejo de las fuerzas radiales y evitar el contacto de los metales dentro de los cilindros.

Se deben considerar los siguientes factores de aplicación:

• Rango de presión de fluido: presión de trabajo máxima y/o picos de presión (frecuencia y severidad) causados ​​por cargas de choque dinámicas en los cilindros
• Rango de temperatura: El rango de la temperatura de aplicación del fluido y del sello, tanto en funcionamiento como en posición de parada.
• Velocidad de funcionamiento: La velocidad de accionamiento del movimiento alternativo (y posible vibración)
• Medios hidráulicos: Tipo y viscosidad del fluido utilizado en el sistema
• Dimensiones: Diámetros de vástago y camisa, dimensiones y claros en los alojamientos de sellos.
• Aplicación y funcionamiento del cilindro

Selección del Sello

Selección de Sello Hidráulico para Aplicaciones Mineras Los criterios anteriores determinarán la selección de los materiales óptimos de sellado, perfiles y – en combinación – el sistema de sellado completo. Las características más importantes de los componentes adecuados de sellado y desgaste para un rendimiento superior son:

• Alta resistencia al desgaste y abrasión
• Alta resistencia a la presión
• Resistencia a altas temperaturas
• Memoria elástica de largo plazo
• Excelente resistencia a la extrusión
• Alta capacidad de carga

Si desea recibir asistencia para seleccionar las mejores soluciones de sellado hidráulico para su aplicación específica de cilindros, no dude en ponerse en contacto con nuestros expertos llenando el formulario a continuación.

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