POR STEVE BOWDITCH

Los equipos en las instalaciones hidroeléctricas se degradan fácilmente por las fuerzas corrosivas.

Si está operando una instalación hidroeléctrica, lo más probable es que se encuentre en una región aislada donde la confiabilidad de los sistemas de la planta es primordial. La falta de fácil acceso a piezas de repuesto, equipo pesado y personal de mantenimiento calificado requiere una planificación cuidadosa y una preparación avanzada. Dado que el tiempo de actividad de la planta es especialmente crítico, debe poder tomar las medidas adecuadas para completar las reparaciones rápidamente y evitar daños mayores o futuros.

En esta publicación, describimos cómo se pueden usar recubrimientos

Hay varias maneras en que el equipo puede verse comprometido en el entorno de la planta hidroeléctrica, incluyendo:

• Corrosiónen muchos tipos diferentes de equipos, incluyendo admisiones, tuberías, válvulas de aislamiento, cajas de desplazamiento, compuertas de control de flujo, rodetes de turbinas, tubos de tiro, vías de derrame, compuertas de radiales y vertederos de presas río arriba. A menudo, el primer punto de ataque está en o cerca de la zona afectada por el calor (HAZ) adyacente a las regiones de soldadura.
• El flujo erosivoelimina los óxidos pasivados naturales (óxido) en el acero al carbono utilizado en tuberías, válvulas de aislamiento, cajas de desplazamiento y compuertas radiales.

Una técnica común para la reparación de corredores hidroeléctricos es el reemplazo o recubrimiento de metal, que no hace nada para romper el ciclo natural de corrosión. Todos los metales se oxidan, que es el estado natural de corrosión. Si desea reducir los efectos de la corrosión, entonces necesita cambiar la base tecnológica de su material a una que no sea propensa a la corrosión por ciclo de oxidación, como un recubrimiento protector a base de polímero. Este es un proceso también largo que a menudo implica la introducción de calor excesivo y el riesgo de agrietamiento por tensión o cambio en la estructura de las láminas y secciones de carga. Además, los requisitos para el trabajo en caliente implican sistemas de aparejo/soporte complejos y costosos para evitar modificaciones estructurales durante el proceso.

El Cuerpo de Ingenieros del Ejército de los Estados Unidos publicó un informe técnico, Aplicación de pulverización térmica, recubrimientos cerámicos y epoxi reforzado para la reparación de cavitación de turbinas hidroeléctricas, que proporciona una excelente orientación sobre los pros y los contras de varios enfoques para la reparación de cavitación.

Un recubrimiento reforzado a base de epoxi es un polímero de dos partes reactivo que proporciona la matriz resistente a la corrosión que luego se refuerza con varios refuerzos minerales y artificiales para mejorar propiedades específicas como la resistencia a la erosión / abrasión, la flexibilidad o la permeabilidad.

Los epoxis reforzados han tenido un pasado algo accidentado en la reparación severa de cavitación y eso no es infrecuente. La cavitación es un defecto de diseño en el que puede estar presente en los sistemas hidroeléctricos. Estos sistemas no están diseñados para funcionar de manera eficiente cuando están en modo de cavitación debido a que se producirá un daño físico continuo, independientemente del enfoque preventivo que se adopte.

Se requieren técnicas precisas de preparación y aplicación de superficies para que estos sistemas de recubrimientos a base de epoxi funcionen de manera óptima. En ese sentido, se comportan de manera similar a una superposición de soldadura más convencional o reparación de soldadura, que también requiere técnicas y pasos específicos para lograr una reparación exitosa.

Considero que los compuestos epoxicos reforzados son una de las «mejores tecnologías disponibles» disponibles.

Los aspectos a considerar en la evaluación de este tipo de recubrimiento incluyen:

• Características de rendimiento del producto
• Complejidad de la aplicación, incluida la preparación de la superficie
• Costo y disponibilidad de mano de obra calificada para instalar según las instrucciones del fabricante
• Facilidad y consistencia de la aplicación

Pretende obtener:

• Altas resistencias adhesivas a superficies preparadas adecuadamente
• Resistencia a la erosión
• Acabado superficial (curado y mecanizado)
• Resistencia a la corrosión
• Ductilidad

Para determinar la complejidad de la preparación y aplicación de la superficie, asegúrese de obtener recomendaciones sobre descontaminación, granallado y limpieza de superficies, condiciones ambientales durante la aplicación y curado (humedad relativa, temperatura, punto de rocío, calidad / limpieza del aire).

Confíe en los aplicadores calificados de cada fabricante para obtener la idea más precisa de la disponibilidad y los costos de aplicación. Estos productos no son un sistema simple; Requieren personal calificado y experimentado para obtener el rendimiento deseado. Una excelente guía para garantizar el máximo éxito al utilizar recubrimientos protectores en instalaciones hidroeléctricas está disponible en la organización de investigación y desarrollo financiada y apoyado por el instituto de energía de Suecia Swedish Energy y Svenska Kraftnät: Elforsk AB, Protective Coating Recommendations for Hydro Power Stations.

Elegir un aplicador de recubrimientos experimentado

El costo, la experiencia y la disponibilidad de empresas debidamente capacitadas para instalar estos recubrimientos son primordiales para la aplicación correcta y el rendimiento final de los productos.

La preparación superficial de calidad llevada a cabo en instalaciones hidroeléctricas debe manejar bajas temperaturas, alta humedad y mala ventilación.

La selección y movilización adecuada del equipo puede afectar dramáticamente la velocidad y la consistencia de la aplicación y tener una gran influencia en el rendimiento a largo plazo. Estos recubrimientos son películas epoxi altamente reforzadas y pueden requerir equipos especializados, como pulverizadores sin aire de componentes plurales calentados con bombas dosificadoras, para garantizar que se mantengan las proporciones de mezcla correctas durante toda la aplicación. Cada vez es más común que los usuarios finales exijan a los fabricantes que recomienden aplicadores calificados si el personal del usuario final no puede o se considera no calificado para manejar este tipo de actividad.

Cuando se usan correctamente, los sistemas de recubrimientos pueden proporcionar un servicio económico y duradero y combatir eficazmente la corrosión y otras fuerzas que son un desafío constante en el entorno hidroeléctrico. Para estudios de casos y recomendaciones específicas por tipo de equipo, consulte Recubrimientos ARC para instalaciones hidroeléctricas o póngase en contacto con nuestro servicio de atención Ask the Expert.

Vea el seminario web: Identificación y abordaje de la descomposición de los equipos en la energía hidroeléctrica

¿Qué es una grasa de grado alimenticio?

Las grasas utilizadas para lubricar la maquinaria en la producción de alimentos, bebidas y productos farmacéuticos se rigen por normas especiales para proteger la pureza, la salud y la seguridad del producto. A diferencia de los lubricantes industriales estándar, el diseño de la grasa y el aceite de grado alimenticio debe seguir las estrictas directrices de composición química establecidas por la FDA bajo el título 21CFR Parte 178.3570 «Lubricantes con contacto incidental con alimentos».

La “National Sanitation Foundation” (NSF), bajo la Norma DIN V 0010517, 2000-08, ha establecido tres clasificaciones de lubricantes de grado alimenticio:

• H1: Lubricantes de grado alimentario utilizados en el procesamiento de alimentos que implican un posible contacto incidental con los alimentos en cantidades mínimas. Los lubricantes H1 son los que se suelen utilizar cuando se habla de lubricantes de calidad alimentaria.
• H2:Lubricantes de calidad alimentaria utilizados en equipos/maquinaria en los que no hay posibilidad de contacto con los alimentos. Se utilizan en los servicios públicos o en las áreas de procesamiento «DEBAJO» de la línea de procesamiento.
• H3:Lubricantes de uso alimentario utilizados para evitar la oxidación de ganchos, carros y equipos similares. Suelen ser aceites comestibles y se utilizan cuando puede haber contacto directo con los alimentos como parte del funcionamiento del equipo..

Muchos de los aceites base, aditivos de fricción/desgaste, inhibidores de corrosión, desplazadores de agua y modificadores de polímeros que son tan eficaces en los lubricantes industriales H2 no pueden utilizarse en los aceites y grasas diseñados para H1.

Estos equipos no sólo están expuestos al mismo nivel de vibración, impacto y tensión que en muchos entornos industriales, sino que también están sometidos a un saneamiento constante que implica la exposición al agua, el vapor, los agentes desinfectantes y los productos químicos de limpieza. Estas condiciones pueden causar estragos en los rodamientos y degradar potencialmente muchas grasas lubricantes H1 estándar, lo que provoca fallos y paradas inesperadas.

A continuación, aprenderá la mejor manera de seleccionar la grasa H1 óptima para obtener el mejor rendimiento y confiabilidad.

Esto puede ser un problema aún mayor en las industrias alimentarias, de bebidas y farmacéutica.

El acero inoxidable es el material ideal para la maquinaria de las industrias alimentaria, de bebidas y farmacéutica, ya que tiene la resistencia a la corrosión necesaria para tolerar los frecuentes lavados con agua, los agentes desinfectantes y la exposición a ácidos y álcalis. También ofrece la resistencia a la oxidación para evitar la contaminación del producto. Sin embargo, la mayoría de los rodamientos de la maquinaria de acero inoxidable son de acero al carbono debido a su ductilidad mecánica. Estos cojinetes de acero al carbono se corroen con mucha más facilidad que el propio equipo, especialmente bajo el constante ciclo de limpieza y exposición al lavado por agua. Esto suele conducir a una falla prematura de los rodamientos.

Para reducir la corrosión de los rodamientos en estas industrias, a veces se utilizan componentes de rodamientos de acero inoxidable. Sin embargo, este enfoque no ha tenido mucho éxito. Las superficies de los rodamientos de aleación de Cromo-Niquel (CrNi) tienden a agrietarse y endurecerse. Además, los rodamientos de aleación de Cromo-Niquel (CrNi) pueden tener una capacidad de carga hasta un 50% inferior a la de sus homólogos de acero al carbono.

Seleccionando la grasa alimenticia óptima para rodamientos

Para lubricar eficazmente los rodamientos de la maquinaria de procesamiento y producción, es fundamental tener en cuenta las limitaciones de la tecnología de lubricación elegida en relación con las condiciones de servicio.

1. Hay que tener en cuenta todos los factores de la aplicación. ¿Cuáles son las condiciones ambientales y mecánicas de servicio específicas? Tenga en cuenta:
   • Velocidad y tamaño del rodamiento
   • Temperatura
   • Factores de corrosión
   • Choque/Vibración
   • Desgaste metálico
   • Exposición al agua
2. ¿Cuál es el tiempo medio actual entre fallos (MTBF) y cuál es su objetivo para mejorar la vida operativa? Si tiene una aplicación altamente problemática que implica fallas frecuentes en los rodamientos, es posible que tenga objetivos muy definitivos para mejorar.
3. A continuación, revise los datos técnicos específicos de las marcas de grasa que esté considerando. Los atributos de rendimiento de un aceite o grasa para maquinaria pueden ser difíciles de evaluar cuando se lee la plétora de textos de marketing e información de ventas en la hoja de datos del producto. Al leer la propaganda de marketing, todas las grasas son «SUPERIORES», «únicas», «resistentes al agua y a la carga» o «diseñadas para condiciones severas». En realidad, cuando se trata del rendimiento de los rodamientos y la fiabilidad de los equipos, son los datos de rendimiento de la grasa los que deben revisarse, interpretarse y guiar su decisión.

Evaluación de los datos técnicos del lubricante

Un lubricante debe ser revisado por los méritos de sus atributos mecánicos y químicos.

Mecánico

Para que los rodamientos funcionen de forma fiable, los componentes del rodamiento (rodillos, bolas, canales, jaulas, etc.) deben estar separados por una película dinámica de aceite lubricante. Si bien la mayoría de las personas buscan una grasa de una consistencia específica, como NLGI # 0, # 1 o # 2, en realidad es la viscosidad del aceite base la que proporciona la película lubricante dinámica que separa los componentes del rodamiento. La separación completa de la película (o separación hidrodinámica) solo puede ocurrir si la viscosidad del aceite base y la velocidad del rodamiento son correctas para la temperatura de la aplicación.

Seleccionar la grasa correcta por viscosidad del aceite base es más importante que pedir una grasa EP # 2. Hay disponibles gráficos apropiados que indican la viscosidad correcta del aceite base y la velocidad del rodamiento a temperaturas de funcionamiento específicas. Vea un ejemplo en la Figura 1 a continuación.

Chesterton fabrica varias grasas de grado alimenticio. Estas grasas tienen varias viscosidades de aceite base diferentes, lo que permite al ingeniero de lubricación seleccionar la viscosidad correcta para la aplicación. Por ejemplo, Chesterton 630 SXCF es un aceite base ISO VG 46 que se puede utilizar para rodamientos que funcionan hasta 3600 rpm. Las grasas de mayor viscosidad de aceite base, como Chesterton 630 SXCF 220 # 1, están disponibles para rodamientos de mayor diámetro y rpm lentas.

Químico

En condiciones duras, la separación ideal de la película de fluido puede verse comprometida.  Sin embargo, un lubricante diseñado de forma experta con la combinación adecuada de aditivos de rendimiento podrá permanecer estable durante las duras condiciones de funcionamiento y proporcionar una protección adicional al rodamiento. La tribología, o la ciencia de la reducción de la fricción y el desgaste, es un evento químico en el que los aditivos reaccionan a la superficie de los rodamientos. Este evento genera una película de «pasivación» que protege el rodamiento del exceso de carga y desgaste causado por la vibración, el arranque y la parada, la carga lateral, la desalineación y similares.

Además, los aditivos químicos pueden proporcionar resistencia a la corrosión al pasivar el acero al carbono y reducir el efecto de la humedad y los vapores químicos corrosivos en la metalurgia del rodamiento. También puede utilizarse una grasa de diseño robusto para la lubricación de rodamientos de acero inoxidable, con el fin de reducir el agripamiento (soldado en frio) y permitir mayores velocidades de servicio y cargas mecánicas.

Lo ideal es revisar los datos técnicos publicados que se han derivado de un conjunto completo de pruebas de rendimiento ASTM y/o DIN ISO, tal como se muestra en la Figura 2 a continuación. Por ejemplo, si un equipo está expuesto a frecuentes lavados con agua debido a los requisitos de limpieza, es posible que se quiera seleccionar la grasa que tenga el menor porcentaje de lavado con agua. Si los mismos rodamientos están expuestos a jugos de fruta corrosivos, ácidos de procesamiento y compuestos de limpieza duros, buscaríamos además un lubricante que tenga una excelente resistencia a la corrosión, tal y como muestra la norma ASTM B 117, Pruebas de resistencia a la corrosión.

Los rodamientos de los motores eléctricos suelen lubricarse con la grasa de poliurea especificada por el fabricante.

Esto puede ser a veces un problema, ya que estas grasas se formulan con un mínimo de aditivos por la preocupación de que el exceso de presión extrema y los aditivos antidesgaste puedan reaccionar negativamente con los componentes de cobre, como los bobinados del motor. Por ello, los datos de rendimiento de estas grasas (prueba de carga/soldadura de 4 bolas, prueba de resistencia a la corrosión y prueba de lavado con agua) suelen ser BAJOS, tal como se muestra en la figura 3.

Cuando se enfrenta a condiciones de funcionamiento difíciles, puede considerar la posibilidad de sustituir la grasa de poliurea por una grasa base espesante de sulfonato de calcio de calidad alimentaria. La grasa óptima de sulfonato de calcio debe cumplir con la viscosidad adecuada del aceite base, la consistencia NLGI y la especificación de estabilidad térmica, a la vez que proporciona una resistencia superior al lavado por agua, la oxidación y la corrosión. Esta grasa proporcionará una lubricación superior a los rodamientos del motor expuestos a vapores corrosivos, alta humedad y agentes oxidantes de los frecuentes procedimientos de saneamiento del equipo.

Por ejemplo, el gráfico siguiente muestra cómo la grasa 630 SXCF de Chesterton, que es una grasa sintética a base de sulfonato de calcio, se compara con las características técnicas de las típicas grasas de poliurea en las áreas de carga, lavado por agua y corrosión.

Resumen

En resumen, la elección de las grasas alimentarias para los equipos de las fábricas de alimentos y bebidas y de productos farmacéuticos requiere una atención especial. Siempre hay que identificar y priorizar los retos medioambientales, el tamaño de los rodamientos, las condiciones de aplicación y los niveles de rendimiento actuales. Compare cuidadosamente los atributos de las grasas alimentarias H1 de varias marcas con esas prioridades. Con una selección cuidadosa, reducirá los fallos de los rodamientos y experimentará un aumento del rendimiento.

El lubricante para roscas, como con cualquier producto lubricante, es necesario para proteger las superficies de contacto del desgaste y la fatiga debido a la carga y la fricción de los equipos. Las pastas para roscas ayudan en el ensamblaje para manejar la fricción entre las superficies de contacto de la rosca, la arandela y la cara de la tuerca durante el apriete del ensamblaje. Este paso es fundamental para tener una tensión de perno predecible y evitar la fatiga, el desgaste y la corrosión de la rosca.

Frecuentemente los ingenieros de mantenimiento, operación y confiabilidad utilizan algún tipo de lubricante para roscas / antiagarrotamiento al ensamblar componentes atornillados. Sin embargo, cuando utilizan la pasta de rosca incorrecta, puede causar fallas en los pernos y generar costos imprevistos y tiempo de inactividad. Las fugas de válvulas, bridas y otras fallas en los recipientes a presión requieren el apagado y la reparación. La incautación durante el desmontaje del equipo amplía el tiempo de desmontaje y retrasa los trabajos de interrupción planificados.

Los beneficios de las alternativas no metálicas

Los antiadherentes metálicos a base de níquel, aluminio, cobre y plomo han sido el pilar de la lubricación de roscas desde finales del siglo XX. Esto se debió funcionalmente a un enfoque en el límite térmico, la dureza del metal y la compatibilidad química. Esta solución, prestó poca atención a la salud personal, la seguridad ambiental y la compatibilidad del equipo. Sin embargo, recientemente, prácticamente todas las agencias de salud globales y los líderes corporativos han promovido el uso de alternativas no metálicas más seguras para el medio ambiente.

Repasemos varias razones por las que es así:

1. Contaminación por metales pesados y seguridad de los trabajadores

Durante las últimas décadas, el uso de níquel en entornos industriales se ha relacionado dentro de las posibles causas del cáncer de pulmón y dolencias de origen sanguíneo, ya que es un metal pesado tóxico. Este escrutinio también incluye zinc metálico, cobre, plomo, antimonio y otros metales pesados que pueden considerarse peligros ambientales. Muchos de los lubricantes antiadherentes que utiliza la industria hoy en día contienen estos ingredientes comunes.

La legislación promulgada por los gobiernos de la UE, EE. UU., Australia y Nueva Zelanda exige con mayor frecuencia que las industrias actúen de manera responsable y utilicen tecnologías alternativas para reducir la liberación de metales pesados al medio ambiente. La liberación de metales pesados al medio ambiente, puede ocasionar la contaminación del suelo y de los suministros de agua, una preocupación creciente para todas las industrias. Además, los trabajadores que inhalan polvos de metales pesados durante el desmontaje del equipo (que implica la limpieza de superficies tratadas con cepillos de alambre, amoladoras rotativas y raspadores) pueden enfrentar riesgos importantes para la salud.

2. Contaminación de maquinaria y procesos

El cobre es reconocido como un poderoso «pro-oxidante». La contaminación del aceite lubricante con antiadherente de cobre durante el montaje de cajas de engranajes, carcasas de rodamientos y sistemas hidráulicos crea una situación que puede comprometer el rendimiento de la máquina debido a la degradación del aceite lubricante agravada por la contaminación del cobre.

Además, el cobre es un contaminante potencial para el procesamiento químico y de polímeros, ya que este puede reaccionar y evitar que los catalizadores funcionen en ciertos procesos petroquímicos, como la vulcanización del caucho y la reticulación de polímeros.

3. Corrosión

El uso de tecnología de pasta de hilo de base metálica puede crear condiciones en las que la pasta de hilo sea incompatible con la metalurgia de la maquinaria. Las pastas para hilos de base metálica suelen contener un alto porcentaje de concentración de grafito en volumen en comparación con el relleno metálico. A menudo se hace referencia al grafito como un «metaloide» porque es conductor y actúa como un metal diferente.

4. Dependencia de fuentes internacionales de suministro e interrupciones de la cadena de suministro

Los metales primarios como el níquel, el cobre y el aluminio pueden ser sensibles a los precios debido a las demandas económicas mundiales provocadas por otras empresas industriales que compran cantidades considerables de materias primas. Además, cuando las materias primas se obtienen de una ubicación internacional, está sujeta a conflictos políticos internos y externos, a lo que su disponibilidad, independientemente del precio, puede verse afectada. La resolución es trabajar con materias primas de origen local, fácilmente disponibles y con una fluctuación de precios mínima durante un período de tiempo de 5 a 10 años.

5. Rendimiento universal en todas las aplicaciones

Los lubricantes anti-agarrotamiento de base metálica tienen limitaciones de rendimiento debido a las condiciones de servicio y la exposición ambiental. Muchos metales son reactivos a las condiciones de servicio de la planta y a la metalurgia de los pernos.

Como se ve en la tabla a continuación, los lubricantes para roscas de base cerámica / inorgánica tienen menos limitaciones de aplicación y son igualmente sólidos para reemplazar los lubricantes para roscas a base de níquel.

Los componentes de acero inoxidable, acero al carbono, latón, bronce y aluminio que se ensamblan requieren un lubricante para roscas que no contribuya a la corrosión galvánica y, más aún, proteja la superficie de la corrosión atmosférica. Cuando se utilizan lubricantes antiagarrotamiento a base de metal incorrectos en la maquinaria, puede causar corrosión, paradas innecesarias y tiempos de desmontaje prolongados. La disponibilidad y la confiabilidad del equipo se ven comprometidas.

Este cuadro también puede mostrar posibles limitaciones de los rellenos secundarios como Graphite, Moly y PTFE, cada uno de los cuales tiene sus propios problemas:

• Grafito, un iniciador conocido de la corrosión galvánica
• DiSulfuro de molibdeno, la disociación del azufre bajo calor o vapor puede iniciar la corrosión bajo tensión en algunas aleaciones de Cr-Ni
• El PTFE por encima de 550 ° F (260 ° C) se descompondrá y liberará flúor subproductos tóxicos que, cuando se inhalan, causan «fiebre por vapores de polímeros». Los síntomas de la fiebre por vapores de polímeros suelen presentarse varias horas después de la exposición inicial al polisofluorobutileno, el subproducto tóxico del PTFE descompuesto por calor. Se ha demostrado que los trabajadores que sostienen y fuman cigarrillos cuando sus manos han estado expuestas al PTFE tienen un alto riesgo de inhalar PTFE pirolizado.

6. Responsabilidad global y compromiso con tecnologías más seguras

A.W. Chesterton Company lleva mucho tiempo liderando el cambio tecnológico hacia antiagarrotamientos no metálicos. En 1990, la compañía presentó su lubricante de partición 785 y, más recientemente, 783 ACR. Chesterton 783 ACR es una pasta para roscas que presenta resistencia al agua y a la corrosión, así como una protección contra presiones extremas que es 200 – 300% mejor que los estándares industriales probados en tecnologías de níquel, cobre y aluminio.

El lubricante de separación 785FG de grado alimenticio de Chesterton es un antiagarrotamiento sin metal que es beneficioso para la industria de alimentos y bebidas. Está formulado exclusivamente para cumplir con los estándares NSF H1 y cumple con 21 CFR para uso en áreas de contacto incidental. 785FG, a diferencia de otras pastas para roscas de grado alimenticio, se puede usar en todos los metales y temperaturas de hasta 2200 ° F. 785FG no contiene plásticos o polímeros de bajo punto de fusión, como PTFE o HDPE, que limitan las temperaturas de funcionamiento a <500 ° F (<260 ° C).

Estos anti-adherentes fueron formulados para ser un reemplazo universal para selladores y pastas para roscas a base de metal. Su diseño presenta una mezcla sinérgica de aditivos cerámicos micronizados primarios y secundarios dispersos en una base de grasa. Las tecnologías resultantes son resistentes a la carga y al desgaste, resistentes al agua y adecuadas para su uso en todo tipo de metales.

Los antiagarrotamientos sin metal de Chesterton demuestran que puede satisfacer las preocupaciones ambientales y de seguridad en la lubricación de roscas y tener un lubricante de alto rendimiento.

¿Sello Mecánico Vs. Empaquetadura Mecánica? ¿Cuál es la mejor y la más eficaz tecnología de sellado para su aplicación en bombas o agitadores?

Escrito por Raman Hanjra

Hace mucho tiempo, las empresas no querían cambiar al uso de sellos mecánicos debido a su complicada instalación y a la necesidad de desmontar completamente el equipo. La invención de los sellos mecánicos de cartucho y bipartidos eliminó efectivamente esos dilemas, pero muchas operaciones han mantenido el uso de la empaquetadura mecánica como un hábito, inclusive en situaciones en las que los sellos mecánicos proporcionarían un mejor rendimiento.

Del mismo modo, algunos clientes intentarán hacer que un sello mecánico se ajuste a una aplicación donde la empaquetadura mecánica tiene más sentido. En esta publicación, brindaremos información sobre cómo tomar la mejor decisión de sellado en función de las prioridades operativas, las aplicaciones y el presupuesto.

Cuando los sellos mecánicos son la opción más clara

Para muchos tipos de equipos, aplicaciones o condiciones, el uso de un sello mecánico es realmente la única opción de sellado eficaz. Esta decisión se centra en las cuestiones ambientales o de seguridad asociadas con las fugas.

Siempre se debe utilizar un sello mecánico, y más específicamente un sello mecánico doble, cuando el fluido bombeado presenta un riesgo para la seguridad, la salud o el medio ambiente. La empaquetadura mecánica no puede ser 100% libre de fugas. Incluso cuando la fuga no es visible, se pueden estar escapando vapores dañinos. Esto también es aplicable para los sellos mecánicos simples.

Estableciendo Prioridades

Sin embargo, a menudo la decisión de utilizar empaquetaduras en lugar de sellos mecánicos en bombas, agitadores y mezcladoras es más complicada y requiere una evaluación cuidadosa de lo que es más importante para su operación.

Estos son algunos factores a considerar cuando se busca reemplazar la empaquetadura mecánica con un sello mecánico:

• Confiabilidad y costo del tiempo de inactividad del equipo

Si la confiabilidad es un factor primordial, la opción clara de selección son sellos mecánicos. Y aunque la inversión inicial es considerablemente más alta que la de una empaquetadura mecánica, se amortizará a largo plazo. La decisión de optar por un sello mecánico viene con un nivel de compromiso para lograr un verdadero retorno de la inversión. Un buen proveedor de sellos lo ayudará a seleccionar el diseño de sello correcto, se asegurará de que tenga la instalación/configuración de soporte más efectiva para las condiciones, se asegurará de que el equipo esté en las condiciones adecuadas para soportar el sello mecánico y detallará el programa de mantenimiento regular (tema que cubriremos en los próximos blogs). Estos compromisos garantizarán que la inversión en sellos mecánicos dé sus frutos durante muchos años.

• Fugas / Pérdidas de Producto

Aunque la empaquetadura mecánica no necesariamente necesita fugar, típicamente se presentará alguna pérdida de fluido. Dependiendo de la aplicación y del fluido que se está sellando, esto puede ser considerable. Debido a la vida útil típicamente más baja de la empaquetadura mecánica, las fugas asociadas con fallas ocurrirán con más frecuencia. En algunos casos, esto no es un inconveniente. Sin embargo, a menudo es un problema de seguridad debido al tipo de producto o al volumen de la fuga (y/o la falta de personal de mantenimiento para limpiar el desorden de forma rutinaria). En algunos casos, nuestros clientes descubren que los ahorros en productos perdidos realmente pagan el costo del nuevo sello mecánico. Recomendamos medir la pérdida de producto para una sola bomba durante una semana (incluida la mano de obra de mantenimiento de limpieza), luego calcular el año, multiplicado por bombas similares en toda su operación. Los resultados suelen ser reveladores y, a menudo, facilitan el retorno de la inversión del uso de sellos mecánicos.

La decisión de cambiar a sellos mecánicos a menudo es impulsada por el impacto de las fugas constantes de la empaquetadura en el eje; aspectos; la seguridad; y mantenimiento.

• Soporte de mantenimiento

La empaquetadura mecánica requiere más mano de obra para ajustar y reempacar de manera rutinaria, así como la constante limpieza de fugas que se mencionó anteriormente. ¿Su organización cuenta con el personal adecuado? Esto también puede ser un factor decisivo.

• Accesibilidad al Estopero

Debido a que la empaquetadura mecánica se desgastará con el tiempo y requerirá ajustes del prensaestopas, está debe ser accesible para mantener el empaque.

• Contaminación / dilución del producto

Dado que muchas aplicaciones de sellado requieren que la empaquetadura incluya un flush para enfriar, el costo de eliminar el agua de flush o la posible contaminación puede ser un problema en algunas aplicaciones.

• Falla prematura de los rodamientos

El personal de mantenimiento a menudo usa una manguera de agua para enjuagar el producto que gotea sobre las placas base, y adicionalmente, el exceso de humedad asociada a la falla de las empaquetaduras puede causar estragos en los rodamientos.

• El daño de la camisa ocurre con frecuencia y es costoso, no solo por el costo de esta, sino también por el gasto involucrado con su desmontaje. La extracción de la empaquetadura casi siempre significa cambiar los rodamientos y los anillos de desgaste. Muchas piezas también se rompen o se pierden cuando se desmontan las bombas.

Cuando la empaquetadura mecánica es la elección

En muchos casos, la empaquetadura de compresión sigue siendo la respuesta correcta para las aplicaciones de equipos rotativos. Cuando los factores anteriores no son un problema y el personal adecuado está disponible para ajustes y reempaquetado, la empaquetadura ofrece un bajo costo inicial y un mantenimiento bastante simple. Y aunque algunos dicen que la empaquetadura requiere más energía que los sellos mecánicos, nuestras pruebas han encontrado que son esencialmente iguales.

• Costo: la empaquetadura proporciona un costo inicial más bajo en comparación con la selección de sellos mecánicos. Sin embargo, el beneficio del sello mecánico debe superar este costo. Esto puede resultar más difícil cuando el equipo es grande o requiere metales y elastómeros más costosos.
• Facilidad de instalación/tiempo de respuesta: la instalación de los anillos de empaquetadura no requiere desacoplar el eje de transmisión, a diferencia de lo que ocurre con la instalación de sellos mecánicos no bipartidos. Esto conduce a una instalación relativamente más fácil y a un tiempo de respuesta más corto.
• Estado del equipo: los sellos mecánicos generalmente requieren que el equipo esté en buenas condiciones para funcionar de manera confiable. Esto incluye el acabado del eje, la alineación de la bomba / impulsor, la cavitación y la vibración.
• Movimiento radial/axial y desalineación: la mayoría de los sellos mecánicos toleran muy poco movimiento radial o desalineamiento, y poco o ningún movimiento axial. Si el eje a menudo se mueve axialmente, como ocurre con muchas refinerías de papel, la empaquetadura es a menudo la única opción disponible. Si bien estos problemas a veces se pueden abordar con la elección correcta de sello mecánico y sistema de soporte, la empaquetadura es generalmente la opción óptima.
• Solución para toda la planta: la empaquetadura mecánica ofrece menos complejidad en términos de prácticas de inventario/mantenimiento.

Un área donde estos factores se alinean es en las grandes bombas de lodos, como las que se encuentran en la industria de procesamiento de minerales y minería. Aunque los sellos mecánicos proporcionarán un sellado excelente para algunos de estos equipos, la confluencia del gasto debido al gran tamaño del equipo, los grandes movimientos del eje debido a las partículas grandes que impactan el impulsor y los medios abrasivos hacen que la mayoría de los clientes elijan la empaquetadura mecánica frente a los sellos mecánicos para sus equipos.

Los avances en empaquetaduras mecánicas de hoy también significan que esta durará más en muchas situaciones y requerirá menos ajustes que las opciones básicas disponibles en el pasado. Nuevos materiales como fibra de carbón, lubricantes avanzados y nueva tecnología de trenzado se traducen en una vida útil más larga de la empaquetadura y menos problemas de mantenimiento y desgaste del equipo.

En Chesterton ayudamos a asegurar que el equipo rotatorio de nuestros clientes, el corazón de la mayoría de las operaciones industriales, esté preparado para el éxito. Desde bombas y turbinas, a mezcladores y ventiladores, nuestras soluciones para equipos rotatorios proporcionan un conocimiento completo y una excelencia en el diseño para asegurar que su equipo crítico y no crítico funcione más a su máxima capacidad, así como de manera rentable, segura y sostenible.

Chesterton cuenta con décadas de experiencia trabajando con empresas de la industria de procesos en todo el mundo, a menudo en los entornos de alta presión, alta temperatura y químicos más difíciles. A través de soluciones innovadoras que incorporan tecnologías de vanguardia, hacemos que los sistemas de sellado y equipos de nuestros clientes sean más sencillos y rentables de operar y mantener.

Si desea ayuda para seleccionar la mejor tecnología en sistemas de sellado mecánico para una aplicación específica, no dude en ponerse en contacto con nuestros expertos. Pregunte a un Experto.

Escrito por, Juan Carlos Chinchilla

Como operadores, mantenedores y personal de gestión de instalaciones industriales nos vemos enfrentados a situaciones de toma de decisión muy frecuentemente. Es un desafío profesional el lograr aplicar el mejor criterio que considere todos los aspectos técnicos, operativos y de gestión, integralmente.

En el campo del tratamiento de aguas residuales es un reto aún mayor debido a que por lo general nos enfrentamos a instalaciones industriales que han sido diseñadas y fabricadas bajo parámetros muy cambiantes y que por otras variables (tiempo de vida útil, tecnologías pasadas, capacidades excedidas, nuevas legislaciones y ciclos de manejo de recursos no renovables más exigentes, entre otros) hacen que este ejercicio sea de mayor consideración e impacto.

Este artículo no va a dar una solución definitiva a la situación, pero si permite un acercamiento y una perspectiva desde el manejo de la recuperación y restauración de equipos e instalaciones asociadas a la operación de tratamiento de aguas residuales.  A la vez abre una puerta al cambio desde el gasto operativo permanente hacia la inversión en la mejora de desempeño, el aumento de la confiabilidad y la mejora de eficiencia.

Este artículo se centra en tres pilares:

1. 1. La situación actual
   2. Ciclo de Revisión, Recuperación de Equipos e Infraestructuras
   3. ¿Hacia dónde direccionar el cambio del gasto operativo de una PTAR?

1. La situación actual

En los últimos años ha tomado una gran relevancia la eficacia de los esfuerzos de adaptación, mitigación y financiamiento de todas las plataformas de manejos de recursos no renovables de manera sostenible; todos estos, enmarcados en planes de atención a la mejora del medio ambiente y mejora del clima. Estos factores han provocado que las plantas de saneamiento ambiental y las facilidades industriales busquen mejorar los componentes de los mismos a través de la intervención en sus infraestructuras, incluida la eficiencia del agua y de la energía, áreas importantes que han permitido la implementación de actividades ambientalmente innovadoras.

Es por esto que se trabaja todo el tiempo en la implementación de planes de mejora y ciclos de recuperación de infraestructura, protección de activos y extensión de la vida útil de las plantas que hacen parte del tratamiento de los recursos hídricos, la prestación de servicios de agua y de saneamiento. Dentro de estos sistemas macro, los esquemas de saneamiento y tratamiento de las aguas residuales industriales, comerciales y domésticas tienen un significativo plan de reducción de costos orientado a la mejora en la gestión de equipos e instalaciones.

2. Ciclo de Revisión, Recuperación de Equipos e Infraestructuras

Un ciclo básico de revisión proviene de la “data base” de mantenimiento y cuenta con ciertas entradas de información de la planta y una serie de salidas con objetivos específicos. Estas son las características:

• Entrada: Equipo o instalación a intervenir. Información de mantenimiento y proceso.
• Salida: Definición de objetivo de disponibilidad y nivel de costo – beneficio.
• Acciones: Programación y especificación de los trabajos.

Un ciclo de revisión, recuperación de equipos e infraestructuras, permite la mejora de inversiones y se traduce en la extensión de la vida útil de las facilidades industriales.

Para la elaboración de un ciclo de revisión y recuperación considere como pilares de este plan:

1. MATRIZ DE CRITICIDAD DE EQUIPOS

El esquema de tratamiento por etapas en las PTAR (Preliminar, primario, secundario, terciario y lodos) permite la organización y clasificación de sus equipos en una matriz de criticidad operativa.

Ejemplo de matriz de criticidad de equipos

La información que brinda el área de mantenimiento es el fundamento de mediciones que impulsan la resolución de problemas. Saber cómo ha funcionado y fallado un determinado activo es un buen punto de partida para una reparación. Por tal motivo, las matrices de criticidad son una herramienta útil a la hora de aplicar técnicas de mantenimiento para la resolución y prevención de problemas.

Sin embargo, cada activo, instalación y operación es diferente, lo que significa que las fallas en las máquinas y/o los activos no siempre siguen un patrón establecido, es importante tener presente que las condiciones propias de la facilidad marcarán una gran diferencia.

1. RECUPERACIÓN Y PROTECCIÓN DE ACTIVOS

Factores de evaluación de infraestructuras, instalaciones, capacidades y los mismos equipos atacados por las condiciones de manejo de los fluidos altamente cargados de partículas y residuos orgánicos e inorgánicos son determinantes para tener en cuenta en las PTAR.

En muchas ocasiones estas son instalaciones de más de 40 años en promedio de construcción; en la mayoría de los casos sus facilidades iniciales instaladas fueron diseñadas en capacidades de flujo que han sido sobrepasadas en más de un 80%.  Las características químicas de los corrientes efluentes de carga fueron establecidas con parámetros de hace más de 30 años. Los requerimientos de calidad de los vertimientos han cambiado hacia un mayor nivel de exigencia. Así mismo, los niveles de corrosión sobre las superficies de metal y concreto afectan directamente a la confiabilidad de estos sistemas y tiene un importante costo operacional debido a pérdidas de tolerancias y dimensiones que repercuten directamente en pérdidas de eficiencia.

Este tipo de ambiente combinado de soluciones y vapores contaminantes ataca las superficies de los metales y concretos de las facilidades. Por ejemplo, si consideramos los ciclos erosivos por desgaste de partículas suspendidas y las corrientes de las diversas operaciones que se suceden para lograr el proceso de descontaminación del agua vamos a tener fallas por adherencia/desgaste erosivo/ abrasivo y muchos más elementos que terminan por deteriorar y hacer fallar los equipos.

Un plan orientado a la recuperación de los equipos, las superficies de metal y concreto, así como las estructuras productivas permiten el uso de tecnologías de protección que resultan en el beneficio por intervención de manera adecuada.  Es decir, se deben identificar las caracterizaciones químicas que llevan a la selección de un recubrimiento que ofrezca valor agregado en el manejo del activo. Pasando a un ciclo de reparación operativa permanente a la gestión del activo a largo plazo.  Una adecuada selección de tecnología unida a la instalación y debida protección a largo plazo ofrece planes de extensión de vida útil incrementales en factores de 5X a 10X en tiempo de vida útil para instalaciones en una PTAR.

Los principales beneficios en la industria de tratamiento de agua residual al trabajar en recuperar y proteger equipos/estructuras de metal y concreto se pueden resumir en:

Los revestimientos protectores son una herramienta importante para combatir la corrosión y la erosión en nuestras infraestructuras de aguas residuales.

¿Hacia dónde direccionar el cambio del gasto operativo de una PTAR?

A.W. Chesterton mantiene su enfoque en ayudar a nuestros clientes y usuarios, a dar cumplimiento a sus metas ambientales, de seguridad, productividad y al cumplimiento de normativas particulares que tienen las empresas con el fin de convertirse en compañías de clase mundial.

Para obtener ayuda en la selección de ese recubrimiento, así como otros conocimientos especializados en aplicaciones de recubrimientos, comuníquese con su oficina local de Chesterton acerca de las soluciones de recubrimientos ARC o comuníquese con nuestro grupo de ingeniería de aplicaciones ARC. Para obtener más información sobre la preparación de revestimientos o para recibir asistencia con el reacondicionamiento de equipos o estructuras, comuníquese con Chesterton a: Marketing.latam@chesterton.com

Seleccionar la mejor grasa para una parte y una aplicación específica de un equipo es esencial para asegurar confiabilidad y eficiencia a largo plazo. El uso de una grasa adecuada y de alto rendimiento puede prolongar significativamente la vida útil del sistema, reducir el tiempo de inactividad y permitir un entorno de trabajo más seguro. También reducirá el consumo de energía y la eliminación de residuos. Sin embargo, a pesar de estas ventajas, muchos consideran la lubricación del equipo como un tema secundario.

No obstante, una vez que decide concentrarse en seleccionar la mejor grasa para una necesidad específica, las acciones siguientes a menudo pueden ser intimidantes y poco claras. Algunos se pueden preguntar «¿Por dónde empiezo?», «¿Cómo establezco prioridades?», «¿Se puede mezclar la grasa nueva con la existente?» Lo invitamos a seguir leyendo y conocer cómo responder mejor a estas preguntas.

A.W. Chesterton Company brinda apoyo y capacitación a nuestra fuerza de ventas, distribuidores y clientes para determinar la grasa apropiada y las mejores prácticas para una amplia variedad de aplicaciones.

Idealmente, primero se debe identificar una lista completa de requerimientos esenciales (técnicos y no técnicos), como se muestra a continuación en la Tabla 1.

• Considere el tipo de equipo/sistema, las condiciones de operación, los métodos de aplicación y las condiciones ambientales.
• Consulte si existe por parte del fabricante original del equipo (OEM) o algún estándar de la industria que indique requisitos previos de rendimiento cuantificables.
• Utilice simulaciones, modelos, software y conocimiento de la industria para estimar requisitos tanto cualitativos como cuantitativos.
• Considere que deberá cumplir con las regulaciones federales, locales y específicas de la compañía que pueden afectar el transporte, manejo, almacenamiento, disposición y cumplimientos legales de grasas a especificar.

Los requisitos técnicos y no técnicos generales se asignan a una grasa seleccionada mediante la evaluación de sus capacidades de rendimiento con el uso de métodos de prueba estandarizados (por ejemplo, ASTM, DIN, UL). Es útil comprender las pruebas más comunes y cómo se realizan para facilitar su correcta interpretación (Figuras 1 a 4). Los resultados de estos métodos de prueba pueden ayudar a indicar las capacidades críticas de la grasa:

• ¿Es apropiado para el tipo de sistema (por ejemplo, grado NLGI, base de viscosidad del aceite)?
• ¿Proporciona la capacidad suficiente para limitar los daños o fallas del sistema (por ejemplo, características de desgaste y presión extrema)?
• ¿Puede permanecer en su lugar en presencia de agua (por ejemplo, rociado de agua, lavado con agua)?
• ¿Funciona como grasa a temperatura elevada (por ejemplo, punto de goteo)?
• ¿Existe un límite en la separación de fases (por ejemplo, separación de aceite)?
• ¿Se puede bombear de manera efectiva a baja temperatura (por ejemplo, presión de flujo)?
• ¿Inhibe/Minimiza la oxidación y el amarillamiento de metales ferrosos (por ejemplo, niebla salina, corrosión del cobre)?
• ¿Resistirá un entorno de oxígeno que limite la polimerización del aceite base (por ejemplo, estabilidad a la oxidación)?

ASTM D217, DIN 51818 (penetración de cono de grasa lubricante): Esta prueba determina la consistencia de la grasa midiendo la profundidad en décimas de milímetros a la que se hundirá un cono estándar cuando se le permita caer (penetración) en una muestra de la grasa. La consistencia después de usar una grasa estándar para aplicar un esfuerzo cortante a 1 Hz durante 60 golpes a la muestra se correlaciona con un grado NLGI. La estabilidad al cizallamiento de una muestra se cuantifica por el cambio en la consistencia típicamente después de 10,000 o 100,000 golpes.

ASTM D445, (Viscosidad cinemática del aceite base) y ASTM D2270 (Cálculo del índice de viscosidad a partir de la viscosidad cinemática a 40 ° C y 100 ° C: la viscosidad cinemática, ν, de los productos líquidos se obtiene midiendo el tiempo que tarda un volumen de líquido en fluir por gravedad a través de un viscosímetro capilar de vidrio calibrado a una temperatura determinada. El Índice de Viscosidad (IV) cuantifica el cambio de viscosidad entre 40 C y 100 C para fluidos Newtonianos.

ASTM D2266 (Características de prevención del desgaste de la grasa lubricante (método de cuatro bolas): La cicatriz de desgaste promedio y el coeficiente de fricción son medidos usando una máquina de prueba de desgaste de 4 bolas y un microscopio. Una bola superior giratoria se carga contra tres bolas inferiores estacionarias por 1 hora, a 75 C, 1200 rpm y 40 kgf de carga.

ASTM D2596, DIN 51350 (Medición de las propiedades de presión extrema de la grasa lubricante): Las propiedades de presión extrema, incluido el índice de desgaste por carga (LWI- IDC), la carga previa de no soldado, la última carga de soldado y la carga de soldadura se miden utilizando una máquina de prueba de presión extrema de 4 bolas. Una bola superior giratoria se carga contra tres bolas inferiores estacionarias durante 10 segundos a 27 C y 1765 rpm mientras se aumenta la carga hasta que se pierde la película límite de lubricante y se produce la soldadura.

ASTM D4049 (Determinación de la resistencia de la grasa lubricante a la pulverización presurizada de agua): Se informa la cantidad de grasa perdida por la pulverización de agua a 40 psi durante 5 minutos en un panel de acero revestido con una película de grasa.

ASTM D1264 (Determinación de las características frente a la acción de lavado por agua de las grasas lubricantes): Se informa el porcentaje de pérdida de peso de aproximadamente 4 gramos de grasa lavada de un rodamiento de prueba tipo ABEC 6204 cerrado (prototipo de prueba alemán del comité de ingenieros de rodamientos) que gira a 600 rpm durante 1 hora después de la exposición a 300 ml / minuto de agua.

ASTM D2265, DIN 51801, IP 346 (Punto de goteo de grasa lubricante): Se mide la temperatura a la que una muestra se derrite o se separa y sale por un pequeño orificio en el fondo de una taza.

ASTM D6184 (Separación de aceite de grasa lubricante método de tamiz cónico): Se mide el valor de separación del aceite de la grasa en condiciones estáticas a una temperatura establecida de 150 ° F a 450 ° F durante 30 horas típicamente a través de un tamiz cónico de níquel con orificios de 1,0 mm.

DIN 51805 (Determinación de la presión de flujo de grasas lubricantes; Técnicas de Kesternich): Esta prueba determina la presión requerida para que la grasa comience a fluir a través de una boquilla a bajas temperaturas.

ASTM B117 (Corrosión por niebla salina): La capacidad de la grasa para proteger los paneles de acero que fueron pulidos con chorro abrasivo de arena, recubiertos y posteriormente expuestos en cámara a la niebla de una solución salina caliente se cuantifica midiendo la formación de óxido durante un tiempo y el espesor de la película expuesta.

ASTM D4048, DIN 51811 (Método de prueba estándar para la detección de corrosión de cobre por grasa lubricante): Este método de prueba mide la tendencia del cobre a corroerse después de sumergirse en grasa lubricante a la temperatura y tiempo establecidos. Se realiza un análisis posterior del color del metal frente a un estándar de corrosión de la tira de cobre.

ASTM D942 (Estabilidad oxidativa de la grasa lubricante por el método del recipiente a presión de oxígeno): La capacidad de la grasa para poseer competencia antioxidante se cuantifica informando la caída de presión de oxígeno del espacio superior sobre una muestra en un recipiente cerrado a un tiempo y temperatura establecidos.

Establecer compatibilidad

Además, un usuario puede decidir cambiar de grasa por razones tales como ahorros de costos, cambios en las regulaciones, descontinuación del producto por parte del proveedor u opciones de rendimiento superior. Las partes interesadas de una organización pueden decidir que el cambio es apropiado una vez que se eliminan las barreras de entrada comunes. Querrán mitigar el riesgo y la interrupción para una transición sin problemas.

Chesterton sugiere que nuestros clientes limpien a fondo su sistema y eliminen toda la grasa existente. El tiempo de inactividad operativo en equipos críticos y la disponibilidad del personal pueden limitar este enfoque idealista. Por lo tanto, una purga de grasa a granel del sistema mecánico es la mejor opción cuando sea posible. Este paso puede lograrse mediante la sustitución in situ con grasa de repuesto.

Para evaluar si la grasa existente se puede mezclar con la opción de reemplazo sin un impacto perjudicial dentro del sistema operativo, querrá utilizar datos de compatibilidad de toda la industria. Varias organizaciones, sobre todo el Instituto Nacional de Grasas Lubricantes (NLGI), proporcionan pautas para predecir las compatibilidades de grasas.

En la Tabla 2 se muestra una tabla de compatibilidad típica de la grasa Chesterton.

• Compatible, C, indica que la grasa se puede instalar directamente.
• Aceptable, A, se aproxima una reducción del 10% en la consistencia. La recomendación es engrasar normalmente, observar durante 24 horas y volver a engrasar si hay separación de aceite.
• Incompatible, I, designa que la grasa anterior debe eliminarse y/o purgarse de las líneas y rodamientos o alojamientos de los rodamientos.

Los datos se refieren a espesantes dentro de la grasa que son comunes en la industria de los lubricantes, se han utilizado durante muchos años y cubren la mayoría de los escenarios que uno puede encontrar. Aunque a menudo existe un rendimiento similar de muestras de grasa individuales que comprenden diferentes espesantes, es posible que sus mezclas no tengan el mismo rendimiento.

Sin embargo, estas sugerencias no son absolutas, completas, ni acordadas universalmente. Son el resultado de observaciones y resultados de pruebas que utilizan esos espesantes en aceites base típicos que probablemente incluyan de los Grupo I, II, III (base petróleo, semi sintéticos, sintéticos) y del Grupo V Poli-alfa-olefinas (PAO). Existen varias razones por las que esta tabla debe usarse como guía, y considerar que no se encuentra completa como se indica a continuación:

• No se consideran las características físicas y químicas de algunos otros aceites base, como naftalenos alquilados, ésteres o per-fluoro-poliéteres.
• La solubilidad y el rendimiento de los aditivos pueden cambiar cuando se mezcla la grasa.
• Otras instituciones y fabricantes pueden ofrecer diferentes consejos debido a la interpretación de pruebas subjetivas y la elección de métodos de prueba.
• Las condiciones de los procesos pueden influir en la naturaleza fibrosa de los “jabones” espesantes (ejemplos de “jabón” Alcalinos de litio, Bario, Sodio, Calcio, Aluminio), en la morfología y tamaño de los modificadores de fricción laminar.

Un enfoque más completo sería evaluar realmente la grasa específica y sus mezclas para reducir el riesgo de resultados inesperados. Esto lo puede realizar el usuario final o el proveedor de grasa como parte del servicio.

Si bien no existen requisitos establecidos, ASTM D6185 “Práctica estándar para evaluar la compatibilidad de mezclas binarias de grasas lubricantes” identifica tres criterios.

• Específicamente, la grasa se considera compatible si la estabilidad mecánica, el cambio de consistencia después de un almacenamiento a temperatura elevada y el punto de goteo de la mezcla no son significativamente más bajos que los de las muestras de grasa individuales.
• Se pueden realizar pruebas adicionales centradas en los requisitos de aplicación más críticos y coordinadas entre los usuarios finales y los proveedores si es necesario.
• La posible incompatibilidad entre las grasas se puede mitigar con un proceso de purga plena durante el cambio.

En general, la selección de la mejor grasa para un equipo, la evaluación de la compatibilidad y el cambio son importantes para sostener y mejorar la productividad y el rendimiento del sistema. Este blog debe utilizarse como una referencia y una guía confiable para mantener y ampliar el valor de su negocio. Chesterton también puede ayudarlo en este proceso mediante un procedimiento bien diseñado. Lo ayudaremos a seleccionar opciones y realizar un análisis de costos para determinar el escenario que mejor se ajuste. Después de una cuidadosa selección, debe lograr un rendimiento superior mediante el uso de una de nuestras grasas industriales de alto rendimiento para servicio general, trabajo extremo y grado alimenticio.

Si requiere ayuda para seleccionar la mejor tecnología de grasas para alguna aplicación en específico, no dude en ponerse en contacto con nuestros expertos Pregunte a un Experto.

Este blog destaca prácticas específicas para ayudarlo a proteger estructuras metálicas y equipos expuestos a las exigentes condiciones requeridas por el entorno de procesamiento de minerales y minería.

Aprenda a aumentar la confiabilidad de los equipos metálicos y las estructuras expuestas a tipos específicos de abrasión, corrosión, erosión y otros tipos de desgaste.

En todas las industrias, el costo global de la corrosión se estima en US $ 2,5 billones (EE. UU.) Según un informe emitido por NACE International, la Autoridad Mundial de la Corrosión, este mismo estudio determinó que la implementación de las mejores prácticas de prevención de la corrosión puede ahorrar entre un 15 y un 35% del costo de los daños. De acuerdo con una encuesta, alrededor del 30% de la producción mundial de hierro y acero se pierde debido a la corrosión, y los costos corresponden al 1 al 5% del PIB de los países. En 2019, por ejemplo, Brasil gastó el 4% del PIB (R $ 290 mil millones) en mantenimiento de la corrosión.

En la industria minera y de procesamiento de minerales, la principal causa del tiempo de inactividad está relacionada con el desgaste abrasivo y sus efectos en los equipos de proceso. En pocas palabras, los componentes rara vez se corroen ya que se desgastan antes de que se presente este fenómeno.

• Menos fallas relacionadas con la corrosión
• Mayor eficiencia de producción
• Mayor vida útil de los equipos gastados
• Menos desperdicio y pérdida de producto
• Evita condiciones inseguras y potencialmente peligrosas
• Menores costos de eliminación de equipos
• Reduce la necesidad de equipos redundantes

La mayoría de los procesos en las minas involucran un amplio aspecto de abrasión, impacto y corrosión. Los equipos afectados van desde grandes excavadoras de tierra hasta bombas, válvulas y equipo en general.

El equipo de mantenimiento de la planta trabaja continuamente para resolver problemas con equipos que dejan de funcionar con los niveles de eficiencia que deberían, o que funcionan mal y necesitan ser reemplazados.

Con las crecientes presiones económicas que afectan a la industria minera en los últimos años, las operaciones mineras deben planificar un enfoque más sostenible y eficiente para reducir los costos de mantenimiento siempre que sea posible.

Las nuevas tecnologías le permiten abordar las variaciones en el tamaño de las partículas abrasivas, la velocidad, el impacto y otros factores. Las tecnologías como los sistemas de aplicación de metal por aspersión térmica, cerámica, epóxicos reforzados y uretanos brindan un servicio valioso en aplicaciones de alta corrosión y abrasión y se están volviendo cada vez más accesibles.

Algunas cosas a considerar al seleccionar una de las diferentes opciones de protección son:

• Costo y facilidad de aplicación
• Tiempo medio entre fallas (MTBF)
• Impacto en el potencial de falla y su efecto significativo en el equipo de la planta y el desempeño en general.
• Las condiciones de servicio seco pueden implicar un mayor desgaste del metal, mientras que el servicio húmedo (lodo) implica abrasión por deslizamiento y corrosión.

Cangilones, excavadoras y trituradoras

Este tipo de abrasión es similar al mecanizado con una herramienta de corte: produce un efecto de corte de ranuras profundas o ranuras en un metal más blando. Afecta a las operaciones primarias de excavación, acarreo y trituración en la industria minera y de procesamiento de minerales.

En equipos nuevos, aumente su inversión y compre equipos fabricados con materiales resistentes al desgaste (como acero martensítico), una aleación austenítica de menor grado que acepte un alto grado de desgaste o bien utilice revestimientos cerámicos de alta resistencia en equipos que aún se encuentran en los proyectos.

Para equipos que ya tienen efectos de abrasión por impacto, generalmente puede reparar o extender la vida útil del equipo con recubrimientos protectores a una fracción del costo de reemplazo usando:

• Superposición de soldadura
• Recubrimiento por pulverización térmica
• Revestimientos cerámicos de alta resistencia.

El uso de algunas de estas tecnologías puede mejorar la optimización de activos y reducir el costo total de propiedad, al tiempo que mejora la confiabilidad y disponibilidad de los equipos necesarios.

Para obtener el mejor resultado, el proceso debe:

• Comenzar con una evaluación de las prácticas actuales de mantenimiento de sus activos.
• Cree una lista priorizada de equipos críticos, su desempeño e impacto en la productividad total de la planta.

Una vez hecho esto, es ideal diseñar un proceso para establecer las mejores prácticas utilizando la experiencia basada en el conocimiento en el campo, así como una tecnología planificada bien implementada.

Este plan debe seguirse mediante inspecciones y calibraciones periódicas. Juntos, estos esfuerzos pueden conducir a mejoras significativas.

Con el tiempo, los recubrimientos poliméricos se han mejorado para demostrar propiedades de alta adherencia y resistencia a la compresión equivalentes o superiores a las de la soldadura. Los recubrimientos cerámicos son excelentes opciones para estos casos, además de trabajar con recubrimientos en frío, tienen grandes beneficios en las reparaciones, reduciendo el tiempo de inactividad de los equipos.

Chesterton ha protegido estructuras y equipos críticos con tecnología avanzada de recubrimiento reforzado con ARC durante más de 25 años. Los materiales compuestos ARC están diseñados científicamente para proteger los metales y el concreto de costosos daños y problemas asociados con la abrasión, erosión, corrosión, ataque químico y corrosión atmosférica.

Para consultar el tipo de producto que necesita de acuerdo con su aplicación y desea asistencia en la selección de las mejores soluciones en recubrimientos industriales ARC, no dude en contactar con nuestros expertos haciendo clic en el siguiente enlace – Pregunte a un experto –

Al seleccionar una tecnología de sellado para una bomba o mezcladores que manejan lodos, ¿cómo puedo tomar la mejor decisión? Debido a la naturaleza variable de los lodos y de los equipos, no existe una solución general. Recomendamos utilizar un enfoque multifacético, seleccionando la «Mejor técnica disponible» para obtener el máximo rendimiento de su inversión total.

Los lodos son la mezcla de una sustancia insoluble que consiste en sólidos suspendidos en una materia líquida que es generalmente, pero no siempre, agua. Los lodos variarán dependiendo de las propiedades de los sólidos. Pueden ser abrasivos y corrosivos, y crear una variación en la viscosidad del fluido.

La elección de la tecnología de sellado adecuada para una bomba o mezclador tiene un impacto significativo en el costo operativo de por vida. Cuando se sellan lodos que pueden afectar enormemente a los equipos, hay consecuencias aún más dramáticas en juego. El sellado de lodos a menudo da como resultado una posible obstrucción, abrasión y costos de energía significativos. Y en industrias como la minería o el procesamiento de minerales, la situación a menudo se ve agravada por operaciones en ubicaciones remotas que tienen poco inventario de respaldo y expectativas operativas de 24 horas.

Nuestra próxima serie de publicaciones lo guiará a través del proceso de selección de sellado de lodos, donde podrás conocer:

• Justificación de la inversión del dispositivo de sellado: La selección de la tecnología de sellado adecuada debe considerarse como una inversión inicial que se compara con el costo total del ciclo de vida (LCC) del equipo.
• Mejores técnicas disponibles (BAT): utilice este enfoque para determinar qué actualizaciones de sellado tendrán el mayor retorno de inversión.
• Tipos de lodos: comprenda qué tecnología es la más adecuada para el lodo que se manipula.
• Gestión medioambiental: las preocupaciones de su empresa aquí pueden jugar un factor importante en la selección del dispositivo de sellado.
• Características de sellado: aprenda qué tipos de sellos mecánicos y empaquetaduras son mejores para lodos específicos.
• Planes ambientales para lodos: descubra los enfoques ideales para aplicaciones específicas.

El precio de compra inicial de una tecnología de sellado es en realidad solo una fracción del costo del ciclo de vida (LCC)  total del equipo y debe analizarse en ese contexto. Si bien los costos iniciales de un sello mecánico pueden parecer significativos, ese gasto a menudo es mínimo en comparación con el costo de operar la bomba durante su vida útil con una solución de sellado inferior.

Los factores del costo del ciclo de vida incluyen:

• Precio de compra del equipo
• Costos operativos
• Reparación y mano de obra
• Costos de tiempo de inactividad (es decir, confiabilidad)
• Costos de energía (que pueden ser el gasto individual más alto durante la vida útil de una bomba)
• Costos de uso de agua
• Eficiencia de la bomba
• Costo ambiental (multas/contaminación)
• Costos de seguridad/mantenimiento: provocados por una fuga excesiva del sello
• Tener un buen conocimiento del LCC para cada pieza del equipo de sellado de lodos ayuda en gran medida a justificar las inversiones iniciales y a tomar la decisión más rentable a largo plazo.

Este enfoque formal implica encuestar a la población de equipos, identificar a los malos actores, definir las metas a alcanzar, realizar análisis de causa raíz de fallas y estudios de clasificación de lodos, y luego usar la información recopilada para implementar una tecnología de sellado para cumplir con las metas definidas.

El uso de este enfoque para la selección de sellos mecánicos se centra en la economía optimizada y toma en consideración:

• Gasto lógico
• Mayor confiabilidad
• Costos operativos reducidos

El primer paso en BAT es identificar el pequeño porcentaje de equipo que tiene un bajo rendimiento en el frente de sellado y que resulta en gastos innecesarios.

Para identificar las bombas que son más susceptibles de actualizaciones de sellado, recomendamos un censo formal. Esto puede incluir a toda la población de bombas involucrada en procesos de lodos o un banco específico de bombas.

Mantenga una hoja de cálculo o una base de datos en curso que rastree:

• Tipo de equipo/marca
• Producto/tecnología de sellado actual
• Tipo de lodo (abordada en la siguiente sección)
• Plan ambiental utilizado
• MTBM o MTBF y tiempo de inactividad asociado
• Causa raíz de la falla: guarde los sellos mecánicos o empaquetadura que presentaron falla para determinarla causa. Chesterton y muchos otros fabricantes de sellos ofrecen análisis de fallas.

Más allá de un censo inmediato, querrá expandir este seguimiento para incluir:

• Preocupaciones por fugas
• Costos de mantenimiento
• Costos anuales de agua
• Costos anuales de energía

A partir de este proceso, determinará en qué equipo vale la pena invertir para un sellado de lodos mejorado. No es inusual descubrir que aproximadamente el 80% de los costos de mantenimiento están asociados con menos del 20% del equipo.

Identifique el 20% de los equipos que causan la mayor parte de las interrupciones en el trabajo.

Como parte del proceso BAT, querrá identificar la clasificación específica de lodos que maneja cada equipo. Lo usará en el futuro para hacer coincidir los lodos con la solución de sellado más confiable, diseñada para generar los costos de operación más bajos.

La dureza, el tamaño y la nitidez de las partículas ayudan a definir las propiedades de lodos, estas se pueden agrupar en tres clasificaciones:

Figura 2- Abrasión causada por sedimentación de lechada

También conocido como lodos newtonianos, este tipo de lodo contiene partículas que son de .003 pulgadas / 75 μm o más grandes y permiten que el fluido fluya libremente. Las partículas que se encuentran en los lodos de sedimentación pueden ser duras y afiladas, lo que hace que sea muy abrasivos (Figura 2). Normalmente, con este tipo de lodos, las partículas sólidas se depositarán fuera del lodo. Un ejemplo de lodo de sedimentación son los minerales en solución (piense en un balde de arena y agua en la playa).

¿Cómo afecta esto a tu elección de sellado? El buen desempeño del sello “sin flush” ocurre cuando los sólidos se asientan rápidamente y las caras del sello permanecen lubricadas. Hay suficiente agua «gratis» disponible.

Figura 3 – Daños causados por lodos que no se depositan

También conocido como lodos no newtonianos, este tipo de lodo permite que las partículas permanezcan en suspensión. Si más del 50% de las partículas son más pequeñas que .003 pulgadas / 75 μm, entonces la viscosidad del lodo cambiará a medida que fluye. Los lodos que no sedimentan pueden ser menos abrasivos.

Sin embargo, tienen menos líquido libre (Figura 3) para lubricar las caras del sello. El almidón de maíz en solución es un ejemplo de lodo que no sedimenta.

Figura 4 – Comprobación del calor provocada por lodos de deshidratación

Este tipo de suspensión contiene partículas que son menos densas que el fluido y, a menudo, se encuentran fibrosas y abrasivas. Las partículas tienen una tendencia a adherirse a las superficies alrededor del sello y pueden absorber fluido dejando de lubricar las caras del sello. Cuando esto ocurre, las caras del sello aumentarán la temperatura, lo que provocará una prueba de calor

(Figura 4). Un ejemplo de lodos de deshidratación es el papel fino / pulpa de papel. ¿Cómo afecta esto a su elección de sellado? Es difícil sellar «sin flush» cuando los sólidos no se asientan o pueden adherirse a la pared. Los volúmenes de flush a menudo deben aumentarse para saturar y lavar los medios fibrosos. Se debe tener cuidado de no agregar costos al proceso.

El último paso en la preparación para seleccionar la tecnología de sellado de lodos correcta es examinar los objetivos y preocupaciones ambientales. Esto incluye los objetivos generales de sostenibilidad de su organización, así como los mandatos estatales / provinciales para el consumo de agua y la descarga de efluentes.

Debido a la naturaleza de los lodos, las fugas suelen ser más preocupantes y esto puede ser un factor principal para guiar su decisión de selección.

Las decisiones en este frente incluyen:

• ¿Qué cantidad de fugas en el sello es aceptable?
• ¿Las fugas son una preocupación por la pérdida de producto, que puede resultar muy costosa con el tiempo?
• ¿El objetivo es reducir los sellos de lodos sin flush de servicio pesado?
• ¿Controladores ambientales para reducir el flush?

Estas decisiones pueden resultar en la elección de una alternativa de sellado de menor o mayor costo. Por ejemplo, si hay una cantidad aceptable de fugas para una aplicación específica, la empaquetadura proporcionará una solución de menor costo.

Las empresas de todo el mundo recurren a Chesterton por la extensa experiencia en sellado mecánico -en diseño, selección, instalación, servicio de campo, y más. Nuestros innovadores y galardonados sellos mecánicos para bombas, agitadores, mezcladores y otros equipos rotatorios simplifican la instalación, mejoran la confiabilidad y prolongan el desempeño del manejo de fluidos.

Si desea ayuda para seleccionar la mejor tecnología en sistemas de sellado mecánico para una aplicación específica, no dude en ponerse en contacto con nuestros expertos. Pregunte a un Experto.

La vida, seguridad y confiabilidad de los tanques de almacenamiento sobre suelo pueden extenderse de manera considerable mediante el uso de recubrimientos industriales protectores. Seleccionar el recubrimiento incorrecto o no usar recubrimientos por completo puede resultar en corrosión, lo que lleva a rupturas o incluso colapsos que pueden ser desastrosos.

Un desafío adicional al seleccionar un recubrimiento protector adecuado para tanques, es que muchos de los tanques de almacenamiento sobre suelo, hoy en día que se utilizan para una amplia gama de servicios, y deben adaptarse a una variedad de necesidades en constante cambio. Por ejemplo, es posible que se requiera que un tanque utilizado para agua de proceso deba almacenar un alquilato por un periodo de 18 meses. Nos preguntamos entonces ¿Se mantendrá el recubrimiento original en estas nuevas condiciones de almacenamiento o se requerirá de grandes gastos de restauración y repintado, así como tiempo de inactividad?

En esta publicación, explicaremos el impacto de la corrosión en tanques de almacenamiento sobre suelo y cómo afecta en su disponibilidad y costos de vida útil.

La mayoría de los tanques de almacenamiento sobre suelo están construidos de acero al carbono. La expectativa de vida útil del tanque es de 25 a 40 años. Si no se utilizan recubrimientos, la corrosión en los pisos y las áreas afectadas por el calor (AAC) se presentan normalmente a los 15 años posteriores a la puesta en servicio del tanque. Los productos petroquímicos que contienen cloruros y sulfatos pueden ser particularmente corrosivos, lo que a menudo resulta en tasas de corrosión agresivas conduciendo a fallas prematuras y daños potenciales al medio ambiente circundante.

Las directrices del Instituto Americano del Petróleo (API) establecen un ciclo de inspección normalmente de cada 3 años.  Sin embargo, muchos propietarios de tanques intentan extender este ciclo de inspección mucho más, a menudo hasta más de 10 años.

Dependiendo del contenido del tanque, la inspección interna puede extenderse a cada cinco años si se siguen las prácticas de mantenimiento centradas en confiabilidad. Si usted selecciona un recubrimiento que pueda soportar todas las exposiciones previstas durante ciclos de servicio prolongados, usted posiblemente pueda extender los ciclos de inspección y mitigar el potencial de corrosión.

Poner fuera de servicio un tanque sobre suelo es un ejercicio complicado y costoso. El período de tiempo que el tanque está fuera de servicio significa que la instalación ha perdido capacidad hasta que el tanque haya sido inspeccionado y puesto en servicio nuevamente. Estos factores deben ser una consideración primordial cuando evalúe los recubrimientos como un medio para proteger las partes internas del tanque de los efectos de la corrosión.

Figura 1: Ciclo de vida Tanque de almacenamiento sobre suelo

La mayoría de estos pasos: Mantenimiento, inspección y renovación de tanques, tienen costos asociados significativos para el propietario de la instalación o del parque de tanques.

Figura 2: Estándar de etapas y costos de la restauración de tanques

Cuando un tanque ha sido dado de baja para su inspección y reparación, sería el momento ideal para aplicar recubrimientos protectores adecuados para la gama más amplia de exposiciones previstas para ese tanque. El costo incremental de la aplicación del recubrimiento puede desempeñar un papel significativo en la prevención de la corrosión y la pérdida de espesor del metal que con el paso del tiempo provocan derrames. No aplicar un recubrimiento probablemente resultará en costosas reparaciones mecánicas y mayores riesgos de derrames.

Más allá del impacto financiero, volver a revestir los tanques para nuevas aplicaciones tiene un impacto significativo en la gestión de la capacidad de los propietarios de parques de tanques.

Se estima que existen 2.200 instalaciones terminales en todo el mundo con tanques de almacenamiento sobre suelo, con capacidad para 2.750.000.000 M3 (API).

• Hay aproximadamente 60 días de capacidad de reserva en función de las tasas de consumo global.
• Un tanque fuera de servicio tiene un impacto directo en el equilibrio de la cadena de suministro, por lo tanto, se requiere un aumento en el número total de tanques de almacenamiento sobre suelo para mantener el balance de dicha cadena.

La selección del mejor revestimiento protector para los servicios anticipados durante la vida útil del tanque de almacenamiento impacta:

• Ciclos de inspección
• Costos de mantenimiento
• Capacidad de inactividad
• Responsabilidad ambiental

Existen varias características críticas que debe considerar para determinar la compatibilidad del recubrimiento para el servicio de exposición al tanque:

• Resistencia a tensiones cíclicas por llenado / drenaje
• Resistencia al calentamiento y enfriamiento del tanque.
• Resistencia a los procedimientos de limpieza / inspección de tanques
• Un revestimiento que sea fácil de reparar y mantener
• Compatibilidad a largo plazo con una amplia gama de sustancias químicas y concentraciones a las temperaturas de almacenamiento previstas.

Chesterton ha protegido estructuras y equipo críticos con tecnología de revestimientos reforzados avanzados ARC durante más de 25 años. Los materiales de los compuestos ARC están científicamente diseñados para proteger los metales y el concreto contra los daños y problemas costosos asociados con abrasión, erosión, corrosión, ataque químico y corrosión atmosférica.

Si necesita ayuda para seleccionar un recubrimiento industrial para una aplicación específica, contacte nuestro servicio de Pregunte a un Experto para obtener ayuda.

Para poder lograr el óptimo funcionamiento de cada una de las válvulas en las industrias  de procesos, es primordial poseer un plan de mantenimiento correcto, el cual sea capaz de anteponerse a las fallas y al mismo tiempo poseer la capacidad necesaria para actuar a tiempo frente a fallas inesperadas.

Las válvulas son unos de los instrumentos de mayor importancia en la industria, ya que permiten abrir, cerrar, conectar, desconectar, regular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos. Pueden trabajar con presiones que van desde el vacío hasta más de 140 MPa y temperaturas desde las criogénicas hasta 815 °C.

• Una válvula en malas condiciones operativas reducirá la eficacia del funcionamiento.
• En una emergencia, si las válvulas no operan correctamente y no puede cerrarse, el contenido del ducto continuará alimentando el fuego.
• Si las válvulas se cierran, pero no sellan, podría haber una explosión.
• El técnico de válvulas debe asegurarse que todas las válvulas que tiene bajo su responsabilidad estén funcionando correctamente.

Dependiendo del régimen de funcionamiento y las condiciones de operación e instalación, una válvula puede fallar de diversos modos:

• Acumulación de suciedad o depósitos en obturador y asientos.
• Ejes doblados o rotos.
• Fugas en empaquetaduras.
• Rotura de juntas.
• Corrosión y erosión en cuerpo.
• Fallos en dispositivos actuadores o de control, etc.

La finalidad de éste servicio es proporcionar la técnica de mantenimiento más óptima. Esto se logra a través de los siguientes puntos:

• Garantizando la disponibilidad ilimitada de equipos y materiales.
• Creando confiabilidad absoluta en las técnicas y el equipo.
• Asegurando que el proceso opere dentro de los parámetros de seguridad.
• Manteniendo las válvulas en operación con capacidad óptima en su proceso de productividad.

• Realizar un mantenimiento programado en lugar de esperar que falle la válvula.
• Proporcionar un control efectivo de los recursos de mantenimiento.
• Proporcionar un nivel adecuado de mantenimiento.
• Proporcionar un ahorro de costo entre el costo mantenimiento de un servicio y con un paro de planta de proceso.

Mantenimiento Predictivo:

Se basa en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin detener la producción. Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y análisis de vibraciones, etc. Por otro lado, se realiza el monitoreo de las condiciones de la válvula mientras éste se encuentra en operación.

Mantenimiento Preventivo:

Es la base sobre la cual debe asentarse la gestión de mantenimiento. Requiere de la participación, no solo del personal técnico de mantenimiento a válvulas, sino operativa encargada del proceso.

Mantenimiento Correctivo:

Consiste en el reacondicionamiento de las válvulas. No es programado en su esencia; sin embargo, es programado en las acciones que se toman para corregir la anomalía, tiene por objetivo dejar un equipo en sus condiciones normales de funcionamiento posterior a una falla.

En Chesterton contamos con la tecnología y capacidad instalada para efectuar el Mantenimiento Preventivo  y Correctivo a Válvulas con Planta en Operación (MVO).

• Mantenimiento correctivo por medio de actividades de purga, venteo, drenado y lubricación interna mediante la inyección de grasa sellante de alta densidad en los anillos de sello para eliminar fuga o pase interno.
• Reparación de fugas en prensaestopas de válvulas y en caso de ser necesario, con habilitación de puerto para inyección en vivo de sellante plástico.
• Sellado Permanente de válvulas tipo esfera, compuerta, macho, globo que presentan pase interno de fluido y que requieren ser inhabilitadas.
• Sellado Temporal, mediante el Inundado de válvulas tipo esfera, compuerta, macho, globo que presentan pase interno de fluido y que requieren ser inhabilitadas por un tiempo determinado.
• Corrección de fugas en válvulas de compuerta en vivo mediante reemplazo de empaquetadura tipo trenzada, aplica en algunos modelos de válvulas y rangos de presiones y temperaturas limitados.
• Mantenimiento a actuadores mecánicos accionados por engranajes, con refaccionamientos.
• Dictamen de las válvulas para estudios económicos de factibilidad de reemplazo cuando ya se encuentran inoperables, con pase interno o daños excesivos en los obturadores.
• Personal calificado con procedimientos certificados del servicio.
• Personal de Ingeniería del departamento de servicios que proporciona soporte técnico para soluciones de sellado de válvulas en diámetros menores de 2” y hasta 48” desde clases 150# hasta 1500#.
• Contamos con los Servicios de Monitoreo de Emisiones Fugitivas y la Detección de COVs (Compuestos Orgánicos Volátiles) bajo el Método 21 de la EPA; Acreditados ante la EMA como Laboratorio de Monitoreo en Fuentes Fijas – NMEX-EC-17025-IMNC.

Las Válvulas de compuerta se utilizan principalmente en instalaciones de circuitos donde se requiere que la válvula permanezca abierta o totalmente cerrada.

Las Válvulas Tapón tienen mayor ventaja sobre las de compuerta ya que requieren menos espacio de instalación, operación simple de ¼ de vuelta, operación rápida, fácil de automatizar y buenas propiedades de hermeticidad.

Las válvulas de Bola son de acción más rápida y de cierre más hermético que las válvulas de globo o de compuerta del tipo convencional; son una combinación de una esfera perfecta apoyada en muñones y con asientos móviles.

Las válvulas de Globo permiten regular o estrangular el fluido a medida que un pistón asciende o desciende a través del paso del fluido, que sube y baja en el interior del cuerpo de la válvula, ofrecen un cierre hermético cuando el asiento es flexible.

Es bien sabido que todas las actividades mineras tienen un problema en común que no solo afecta la operación de la planta sino, lo más importante, el resultado final. Este problema se llama ABRASIÓN.

En los últimos 30-35 años, se introdujeron en el mercado tecnologías de revestimientos reforzados con cerámica y la industria minera no se quedó atrás como usuarios potenciales. En el siguiente artículo analizaremos, cuáles son exactamente los beneficios y qué ventajas presentan en comparación de las tecnologías de protección contra la abrasión tradicionales e incluso las más nuevas técnicas y materiales.

Desde el momento en que el mineral comienza a ser trasladado por algún método a la planta de procesamiento, hasta donde se maneja el producto final encontraremos equipos que sufren abrasión. Incluso podemos encontrar equipos que podrían durar tan solo una semana, debido a las condiciones abrasivas del entorno.

Antes de que podamos analizar cómo proteger el equipo del desgaste, es necesario clasificar los modos de abrasión, todos los cuales dan como resultado que las superficies del equipo se vean afectadas y desgastadas:

La agresividad y severidad de un proceso de abrasión en las últimas situaciones descritas están influenciadas por los siguientes factores:

• Dureza de la partícula: Cuanto más dura sea la partícula, mayor será el proceso de abrasión.
• La forma de las partículas: Las formas irregulares dan como resultado una abrasión más agresiva.
• La densidad de las partículas: Afecta especialmente al impacto, cuanto mayor sea la densidad, más penetrará en una superficie.
• Tamaño y peso de las partículas: Las partículas más grandes / pesadas generarán más abrasión.
• Velocidad de las partículas: A velocidades más altas aumenta el proceso de abrasión.
• Diferencia de dureza entre partículas y superficies duras: Las partículas más duras producen más abrasión.
• Fuerza de impacto: Generalmente relacionada con la altura de las partículas que caen sobre una superficie dura
• Mezcla de partículas húmedas o secas: Donde la mezcla seca es más agresiva que una mezcla húmeda (lechada).
• Porcentaje de partículas sólidas en la lechada: Cuanto mayor sea el porcentaje, más abrasiva será la lechada.
• Caudal másico: A un caudal más alto aumenta el nivel de abrasión.

A medida que se produjeron avances tecnológicos y la necesidad de la industria de protegerse contra la abrasión se volvió cada vez más crucial debido a la fluctuación del precio del cobre en el mercado, algunas nuevas alternativas llegaron a jugar un papel importante en esta área:

• Losetas cerámicas: Tienen la ventaja de proporcionar una dureza superficial solo superada por el diamante. Esto hace que estas baldosas sean una excelente opción para resistir la abrasión de dos cuerpos por deslizamiento paralelo.

Las principales limitaciones son la baja resistencia al impacto y la baja adherencia a la superficie, lo que puede resultar en delaminación. Además, requieren bastante tiempo de instalación y son muy difíciles para proteger geometrías irregulares o no cuadradas.

• Revestimientos de caucho-cerámica: Esta opción combina lo mejor de dos tecnologías, la extrema resistencia a la abrasión de las baldosas cerámicas y la extrema resistencia al impacto del caucho. Esto hace que esta alternativa sea una excelente opción en tolvas de partículas grandes y cajas de transferencia.

La principal limitación está relacionada con el tiempo para instalarlos, ya sea atornillándolos o pegándolos. También son bastante pesados (20-60 libras); por lo tanto, a veces requieren equipos especiales para instalar. Tienden a desgastarse de manera desigual, como la mayoría de las superficies expuestas a un ambiente abrasivo, y no tienen un método de reparación que no sea el cambio de una placa completa.

• Recubrimientos reforzados con cerámica: También aprovechan la dureza de la cerámica unida por una resina polimérica, donde no solo la superficie es resistente a la abrasión, sino que también puede adaptarse a cualquier forma y a diferentes espesores.

Las limitaciones están relacionadas con temperaturas superiores a 400 ° F (204 ° C) y situaciones de impacto extremo. Además, requieren un tiempo de curado mínimo para lograr la dureza adecuada de la resina antes de que puedan exponerse a una situación de abrasión.

En los últimos 30-35 años, se introdujeron en el mercado tecnologías de revestimientos reforzados con cerámica y la industria minera no se quedó atrás como usuarios potenciales. Como una cuestión de hecho; la industria del cobre en Chile ha estado utilizando estas tecnologías desde finales de la década de 1980 y cada año ha visto más y más beneficios al hacerlo.

Analicemos, ¿cuáles son exactamente los beneficios y qué ventajas presentes en comparación de las tecnologías de protección contra la abrasión tradicionales e incluso las más nuevas técnicas y materiales?

• La abrasión es uno de los factores con mayor influencia de la producción en las operaciones mineras de cobre. La cantidad de fondos que se gastan a diario para reparar / reemplazar equipos gastados es abrumadora.
• El tiempo de inactividad de la producción es otro factor extremadamente importante, detener ciertos equipos de producción en las grandes minas de cobre, puede significar pérdidas relacionadas con la producción de $ 50,000 por hora o incluso más.
• Disponibilidad del equipo, este punto se relaciona directamente con los costos de tiempo de inactividad donde cada vez que un equipo requiere reparación debe detenerse, por lo que la industria siempre está buscando soluciones más duraderas.
• La facilidad de solución, también tiene un impacto en el tiempo de inactividad del equipo, ya que cuanto más tiempo se tarda en implementar una solución resistente a la abrasión, más pérdida de producción hay.

Teniendo en cuenta entonces los factores descritos en último lugar, ahora podemos relacionarlos con las ventajas que los recubrimientos cerámicos ofrecen a esta industria:

• Son la solución más rentable para resistir las condiciones de abrasión, en lo que respecta al costo del recubrimiento en comparación con el tiempo de inactividad del equipo y la duración de la solución.
• Fácil de aplicar, por lo tanto, se puede aplicar en el taller o en el campo, lo que también influye en menores pérdidas de tiempo de inactividad.
• Pueden adaptarse fácilmente a cualquier forma de superficie y geometría del equipo.
• Se pueden usar para reparar parches de tecnologías de protección contra la abrasión de nuevas y tradicionales de revestimientos, lo que ahorra tiempo en comparación con la eliminación de grandes áreas de revestimientos / revestimientos instalados existentes.
• Se puede reparar fácilmente con un parche, lo que significa que el revestimiento restante después de un período de funcionamiento no tiene que quitarse, solo debe limpiarse para aceptar el nuevo revestimiento en la parte superior.
• Pueden adherirse muy bien a diferentes tipos de superficies, como metales, caucho, baldosas cerámicas y revestimientos cerámicos reforzados similares, después de una adecuada preparación de la superficie.
• Pueden reducir el inventario de piezas de repuesto, ya que ahora muchas piezas pueden repararse una y otra vez, siempre que sean estructuralmente sólidas.

Estas ventajas son la razón por la que hoy en día los revestimientos con refuerzo de cerámica son utilizados en la industria minera alrededor del mundo para reparar, proteger y recubrir equipos que están expuestos a condiciones abrasivas. Existen muchos tipos de recubrimientos reforzados con cerámica, que se pueden resumir de la siguiente manera:

Como conclusión, podemos afirmar con bastante precisión que el uso de recubrimientos cerámicos reforzados en equipos sujetos a abrasión, ha revolucionado las prácticas de mantenimiento en la industria de procesamiento de mineral de cobre, debido a la facilidad de uso, confiabilidad, rentabilidad y desempeño. Con el desarrollo de nuevas tecnologías, podemos ver que el uso y la necesidad de este tipo de recubrimientos solo crecerá y la necesidad de desarrollar más tipos de recubrimientos estará determinada por las necesidades del mercado a medida que avance el tiempo.

Chesterton ha protegido estructuras y equipo críticos con tecnología de revestimientos reforzados avanzados ARC durante más de 25 años. Los materiales de los compuestos ARC están científicamente diseñados para proteger los metales y el concreto contra los daños y problemas costosos asociados con abrasión, erosión, corrosión, ataque químico y corrosión atmosférica.

Si necesita ayuda para seleccionar un recubrimiento industrial para una aplicación específica, contacte nuestro servicio de Pregunte a un Experto para obtener ayuda.

Escrito por, Raul Bernales

En los equipos hidráulicos/neumáticos, las fugas representan una pérdida que causa problemas de rendimiento operativo o de falta de medio hidráulico; ambos resultan en pérdidas, las cuales se reflejan en los resultados financieros. No obstante, además del rendimiento reducido del cilindro y la pérdida directa de fluido, existen otros costos relacionados que deben considerarse, tales como:

• Limpieza y eliminación de fluidos
• La seguridad de los operarios y de la planta
• Mano de obra adicional por reparaciones no programadas y/o de emergencia
• Costo administrativo (mantenimiento de registros para agencias ambientales, documentación del uso y eliminación de fluidos)
• Posibles multas por contaminación del suelo y/o impactos ambientales

Sin duda alguna, las fugas pueden costar millones de dólares a las industrias al año. El mayor problema asociado a este fenómeno es que empresas y usuarios consideran que este desperdicio es normal o prestan poca atención a las pequeñas reparaciones que se pueden realizar para reducir los costos de producción y mantenimiento.

En el siguiente artículo abordamos cómo eliminar las fallas de los cilindros hidráulicos/ neumáticos, seleccionando correctamente el sistema de sellado, así como su impacto en el rendimiento operativo de las plantas y cómo su incorrecta selección impacta en la disponibilidad operacional del equipo producto de fugas.

Los sistemas hidráulicos generalmente se consideran grandes consumidores de aceite y, a su vez, reemplazar este fluido se convierte en un costo inherente de su operación.

Sin embargo, si realmente desea que su equipo funcione de manera confiable, debe asegurarse de no “gotear” su dinero. Una fuga hidráulica de una sola gota por segundo equivale a 1.590 litros de aceite en un período de 12 meses.

Entendiendo las Fallas

¿Recuerda el término “fuga aceptable?” ¿Cuándo se cuestiona una fuga? Frecuentemente, en breves períodos de tiempo se le pidió que programara reparaciones o se apresurara a realizar reparaciones de emergencia.

Hoy en día, el término «fuga aceptable» es un término cercano a reprobable. Considerando que los equipos hidráulicos/neumáticos tienen costos promedio altos todo el tiempo, no se puede admitir como aceptable ninguna fuga de aceite o aire comprimido.

Tenga en cuenta que…

Una encuesta realizada mostró que el 90% de las fallas de los cilindros fueron causadas por sellos inadecuados o de mala calidad.

También mostró que el 90% de las fallas en los sellos fueron causadas por deformación permanente, extrusión y/o carga lateral.

NUEVAS TECNOLOGÍAS = AUMENTO DE LOS ESFUERZOS EN EQUIPOS

A los esfuerzos en los cilindros se suman las crecientes demandas provocadas por las nuevas tecnologías diseñadas para aumentar la producción y optimizar los costos, los cuales incluyen:

• Mayor presión del sistema: mayor carga/fuerza, menor tamaño/espacio del cilindro, peso, menor tiempo de ciclo.
• Reducción del tamaño del tanque: menos fluido circulando en el sistema, menos tiempo en el tanque y liberación de contaminantes (partículas sólidas, burbujas de aire, agua, etc.).
• Aumento de velocidad: mayor velocidad de carrera (calor por contacto).
• Incremento en el número de ciclos: expectativa de rendimiento.
• Fuerzas de operación más altas: operación más dinámica, carga lateral y picos de presión.
• Mayor presión y velocidad: mayor temperatura del fluido.

Una Solución > SISTEMA DE CHESTERTON 1,2,3 <

Además de los problemas expuestos, otros factores de costo y rendimiento nos llevan a comprender la necesidad de diseñar correctamente los sellos hidráulicos, seleccionar los materiales adecuados y los elementos de soporte para llegar a sistemas de sellado confiables y de alto rendimiento. Si se seleccionan e instalan correctamente, son esenciales para evitar un mantenimiento no planificado, reducir las reparaciones costosas y prolongar la vida útil del equipo. La actualización de los cilindros y la solución de sellado correcta pueden duplicar o incluso triplicar el ciclo de vida del cilindro.

En la actualidad, es un dilema común para los operadores de cilindros hidráulicos en todo el mundo determinar si se debería invertir en cilindros nuevos o reparar los existentes, cuándo estos se desgastan o se dañan. El Sistema 1,2,3 de Chesterton, tiene el objetivo de optimizar y actualizar sistemas de sellado cilindros hidráulicos y neumáticos a través de un sistema enfocado en 3 puntos principales:

¿Cómo funciona un limpiador?

Cuando el vástago del actuador se extiende, está expuesto a contaminantes o partículas extrañas del entorno en el que está funcionando. En aplicaciones hidráulicas, normalmente hay una película residual de fluido hidráulico en la superficie del vástago extendido. En la mayoría de los sistemas neumáticos existe algún sistema de lubricación que también permite que se forme una película residual en el vástago. Cualquier partícula extraña del ambiente puede depositarse en la superficie del vástago y ser capturada por la película de fluido residual. A medida que el vástago se retrae, el labio del dispositivo limpiador bloquea el paso de estos contaminantes ambientales. Esto evitará que entren partículas extrañas en el actuador.

Los contaminantes en un actuador son la principal causa de rayaduras y marcas en superficies dinámicas. Los contaminantes no solo causan daños a los vástagos y camisas de los cilindros, sino que también causan desgaste en los orificios y las bombas, así como atascos y desgaste en las válvulas. Estas marcas en las superficies dañan los dispositivos de sellado y limpieza, acelerando fallas y fugas. Al reducir o eliminar rayones y marcas en superficies dinámicas, la vida de los sellos aumentará, al igual que la vida del actuador. Como resultado, habrá una mayor confiabilidad del actuador y del sistema.

sellos y las superficies dinámicas, se producirán daños en estas superficies, lo que provocará fallas y una reducción de la vida útil del actuador, además de altos costos de reparación y reemplazo de piezas y sellos.

La falla de los limpiadores es la causa número uno de rayones en los vástagos, y esta es la causa número uno de fugas en el sello del vástago. Muchos departamentos de mantenimiento descartan los actuadores simplemente por el mal estado del vástago. Un buen limpiador puede prevenir este daño y ahorrar tiempo y costos.

• Cada actuador debe tener un anillo limpiador

Un limpiador eficaz y duradero debe tener las siguientes características

• • Resistencia a la abrasión: el limpiador está expuesto a contaminantes y debe poder resistir la abrasión resultante.
  • Labio afilado y flexible: el limpiador debe poder arrancar las partículas ligeramente adheridas a la superficie del vástago durante su retorno. Un labio afilado lo mejora. El material debe ser flexible para adaptarse fácilmente a las posibles variaciones geométricas de la superficie del vástago.
  • Material de baja fricción: los limpiadores están expuestos a un movimiento lineal alternativo del vástago en una región exterior del actuador donde no hay fluido hidráulico (que también es un lubricante). Si el sello del vástago funciona correctamente, el vástago estará casi seco en toda la superficie expuesta. Por lo tanto, para seguir siendo eficaz, el limpiador debe estar hecho de material de baja fricción.
  • Memoria elástica: el limpiador generalmente no está energizado. El labio depende solo del diseño (forma e interferencia) para mantenerse en contacto con la superficie dinámica. Con la fatiga del material, esta interferencia disminuye y aparece el daño.
  • Resistencia al medio ambiente: los limpiadores están expuestos a rayos ultravioleta (UV), ozono, agua, disolventes de limpieza, etc. El material debe ser resistente a los efectos de estos elementos.

Hoy en día, las industrias buscan una forma de reducir costos y, por lo tanto, volverse más competitivas. Una de las áreas que las industrias están cuidando más es el sellado de fluidos. En el sellado de fluidos, se pueden incluir juntas, empaquetaduras, sellos mecánicos, sellos de movimiento lineal.

En este artículo, nos centraremos en los sellos de movimiento lineal, sellos de elastómero, bandas de guía de raspadores utilizados en cilindros hidráulicos y neumáticos.

Consecuencias de las fugas:

• EXTERNO: fuga de pistón o vástago (en cilindros de simple efecto)
• INTERNO: fuga de pistón (by-pass en cilindros de doble efecto)

Las fugas externas se observan fácilmente porque el fluido sale del cilindro. Sin embargo, las fugas internas, como el paso de fluido entre las cámaras de avance y retorno (by-pass), son menos notorias. En aplicaciones hidráulicas, el by-pass puede crear efectos como un aumento en la velocidad del flujo del fluido, generando calor que puede causar la rotura del equipo, dañar el material del sello y, en consecuencia, reducir el rendimiento del equipo. En aplicaciones neumáticas, el by-pass es una causa directa de pérdida de aire. El aire comprimido pasa a través del sello del pistón, perdiendo la eficiencia del ciclo. Dado que el aire comprimido necesita energía continua, esto significa una pérdida constante.

Evite los anillos metálicos en el émbolo, seleccione sellos con materiales y diseños con la menor posibilidad de desvío sin comprometer la eficiencia del sello.

• Cómo funciona un sellado automático

Los sellos de labio automáticos están diseñados con labio doble o labio único, que se deforman levemente cuando se instalan en su alojamiento. Los sellos de copa en U y los sellos de copa de pistón son ejemplos de sellos de labios automáticos. Los sellos de labios automáticos se utilizan principalmente en aplicaciones dinámicas. Los labios se denominan automáticos porque sellan herméticamente cuando están bajo alta presión y más livianos cuando están bajo presión baja, ajustándose sin la necesidad de un dispositivo de carga como juntas tóricas o resortes. El diseño de las interferencias radiales asociadas a la memoria elástica del material las hace aptas para sellar a baja presión.

El término «sellado de labios automático» no es común, aunque técnicamente es correcto. Para este artículo, también usaremos el término «sello de labios», que es más común en nuestro mercado.

La presión actúa sobre la superficie interna de los labios, fortaleciendo el contacto con las superficies de sellado a medida que aumenta esta presión. Debido a que los sellos de labios automáticos responden a los cambios en la presión del fluido, tienden a durar más que los sellos de compresión. Los sellos de labios automáticos son la mejor opción para aplicaciones hidráulicas, neumáticas y de servicio general donde se encuentran disponibles alojamientos individuales. Finalmente, los sellos de labios automáticos también se utilizan en aplicaciones estáticas.

Sellos de labios automáticos o sin compresión

para el sello bajo presión baja y, a medida que aumenta la presión, el sello desarrolla fuerzas de sellado más altas. La presión del fluido que actúa sobre la superficie del sello genera la fuerza de sellado que se aplica tanto a las superficies estáticas como a las dinámicas.

Un sello de labios automático tiene menor fricción porque la fuerza de sellado es menor a baja presión y aumenta la fuerza a medida que aumenta la presión.

Los sellos de labios automáticos “Pure Lip” son sellos de labios sin ningún expansor mecánico. La ventaja de los sellos de copa en U con labios puros es que el área en forma de U entre los labios multiplica la superficie disponible para la acción de presión. Más área de superficie a la misma presión resultará en fuerzas de sellado más altas.

El desafío con los sellos de labios automáticos es mantener una fuerza de sellado suficiente durante los períodos de baja presión. Esta es una función de la interferencia radial proyectada y la composición del material. Los sellos de bajo costo pueden usar un energizador o expansor de junta tórica para mantener las fuerzas de sellado de baja presión, mientras que otros sellos de alto rendimiento pueden mantener la fuerza sin ayuda. En la mayoría de las aplicaciones, un sello de labio puro bien diseñado sin expansores mecánicos, hecho de material de alta calidad, proporcionará un alto rendimiento durante más tiempo.

Sellos de vástago y pistón

Los sellos de vástago y pistón están diseñados de acuerdo con las necesidades de sus aplicaciones previstas. Dado que funcionan de manera diferente en el vástago o el pistón, deben diseñarse de manera diferente.

Sellos de vástago

Un sello de vástago es cualquier anillo que bloquea el flujo de fluido a través de una superficie estática en el diámetro exterior y una superficie dinámica en el diámetro interior. El sello se retiene dentro de una ranura y está diseñado para no moverse. El sello del vástago se instala en el extremo de la cabeza del actuador y permanece estacionario mientras se mueve el vástago. Teniendo esto en cuenta, un sello de vástago está diseñado para tener un contacto superficial máximo en el DE (lado estático) y un contacto superficial mínimo en el DI (lado dinámico). Para producir un contacto superficial mínimo en el DI, el labio está diseñado para hacer contacto con la superficie dinámica desde su borde hasta algún punto entre ese borde y el cuerpo del sello. El cuerpo del sello está diseñado para no entrar en contacto con la superficie dinámica. De esta forma, al reducir el área de contacto dinámico, se reduce el calor generado por la fricción.

Sellos de pistón

Un sello de pistón es cualquier anillo que bloquea el flujo de fluido a través de una superficie estática en el DI y una superficie dinámica en el DE. Esto suele ocurrir en los pistones, donde hay una ranura donde se retiene el sello. A medida que el émbolo viaja a través de la camisa, el sello se mueve con él. A diferencia de los sellos de vástago, en los sellos de pistón el labio estático es el interior (DI) y el labio dinámico es el exterior (DE). Con esto en mente, un sello de pistón está diseñado para tener un contacto superficial máximo en el DI (lado estático) y un contacto superficial mínimo en el DE (lado dinámico). Para producir un contacto superficial mínimo en el diámetro exterior, el labio está diseñado para hacer contacto con la superficie dinámica desde su borde hasta algún punto entre ese borde y el cuerpo del sello. El cuerpo del sello está diseñado para no entrar en contacto con la superficie dinámica. De esta forma, al reducir el área de contacto dinámico, se reduce el calor generado por la fricción.

Algunos fabricantes de sellos diseñan versiones de sellos que funcionan tanto en aplicaciones de vástago como de pistón. Se llaman «uni-seals». Por lo general, esto se hace para reducir los costos de herramientas. Sin embargo, es necesario renunciar al mejor rendimiento para que los sellos de este tipo puedan trabajar en ambas posiciones. Este tipo de sello es más común en aplicaciones de bajo costo o en los llamados «diseño de presupuesto». Los fabricantes de sellos de alta calidad diseñan sus proyectos priorizando el máximo rendimiento en cada tipo de aplicación.

Apoyar y centralizar el sistema

La función de las bandas de guía es mantener la concentricidad de los componentes dinámicos de un actuador en relación con los componentes estáticos. Esto se logra mediante la fabricación con un «ajuste de deslizamiento apretado» en las regiones de contacto del pistón a la camisa y del vástago a la cabeza. “Ajuste de deslizamiento apretado” es el término mecánico que indica que los componentes deben mecanizarse de modo que el elemento dinámico se deslice en relación con el elemento estático sin prácticamente ningún movimiento radial obvio. A medida que aumenta el diámetro del equipo, también aumenta el espacio de tolerancia entre ellos. Es una práctica aceptable solicitar o especificar un «ajuste de deslizamiento justo» al realizar reparaciones o modificaciones a los cilindros hidráulicos y neumáticos. Los catálogos de los fabricantes de sellos proporcionarán información más detallada acerca de soportes y bandas de guía. No mantener la concentricidad de la banda de guía puede dañar los cilindros y fallas en los sellos. Una banda de guía suelta permitirá que el conjunto de pistón/vástago se mueva radialmente, es decir, fuera de la línea central. Esto conduce a una desalineación de los elementos dinámicos con respecto a los elementos estáticos durante el funcionamiento.

Tales errores en elementos dinámicos pueden causar:

Hay dos regiones en un actuador donde se requieren bandas de guía:

• Pistón: el correcto centrado del émbolo debe realizarse con una o más bandas de guía acopladas al propio émbolo, por tanto, con contacto dinámico externo. Esta banda de guía se deslizará contra la superficie de la carcasa del actuador.
• Vástago: para que no se produzca bloqueo y/o inclinación o flexión del vástago, se necesitan bandas de guía en la cabeza, asegurando la centralización del conjunto dinámico. En este caso, la banda de guía está estática y el vástago se deslizará contra su superficie interior.

También existen actuadores tipo gato hidráulico (prensa o “ram”), donde el vástago y el pistón forman un cuerpo con una superficie continua. En este caso, se utilizan bandas de guía en la cabeza.

La posición de las bandas de guía es otro factor importante. Estas bandas de guía deben colocarse lo más separadas posible. La banda de guía del cabezal debe colocarse lo más lejos posible de la banda de guía del pistón. Esto aumentará la eficiencia del cilindro.

Cuanto más alejadas estén las bandas de guía, más eficaz será el soporte del sistema, evitando desalineaciones, bloqueos y contactos entre piezas metálicas dinámicas y estáticas.

Las bandas de guía de metal suelen estar hechas de latón o bronce, o también pueden estar hechos de aluminio u otros materiales metálicos blandos. Por lo general, la superficie del vástago es un material endurecido, al igual que el orificio del revestimiento. Las bandas de guía, por otro lado, deben ser menos duras que las superficies con las que estarán en contacto.

Reemplazar las bandas de guía de metal puede llevar mucho tiempo, ser difícil y costoso. Las superficies desgastadas deben rellenarse con metal (latón, bronce, etc.) y luego maquinarse a la dimensión nominal.

Otros tipos se colocan por presión, con gran interferencia, lo que dificulta su extracción para el reemplazo. También existen bandas de guía que son casquillos de soporte, fabricadas en el material apropiado y con un ajuste deslizante apretado. En su interior hay alojamientos mecanizados para sellos y limpiadores. Estos tipos simplemente se descartan y reemplazan.

Las bandas de guía no metálicas reemplazables se aceptan comúnmente como la mejor solución para cilindros lineales. A veces se les llama anillos de desgaste o bandas de desgaste.

Técnicamente, se llaman bandas de guía, pero aceptaremos también llamarlas bandas de desgate, nombre adoptado por Chesterton.

Una banda de guía no metálica debe estar fabricada con un material de alta resistencia a la compresión y al desgaste. Estas bandas de guía estarán expuesta a una variedad de condiciones en las que pueden ocurrir cargas de compresión extremadamente altas y desgaste por fricción continuo durante la operación.

Capacidad de carga de las correas guía

Un material que consiste en resina de poliamida termoplástica reforzada con fibra de vidrio (nailon estabilizado al calor) se considera una de las mejores opciones para el reemplazo fácil y confiable de los casquillos de soporte. Algunos de estos materiales incorporan lubricantes en su formulación. Para obtener la mejor precisión dimensional, se deben utilizar “bandas de guía de precisión”.

Para A.W. Chesterton Co. lo más importante al realizar reparaciones en cilindros hidráulicos y neumáticos son los detalles; por eso utilizamos materiales de alta calidad que proporcionan a nuestros elementos de sellado hidráulico excelentes propiedades mecánicas, Para lograr que un cilindro hidráulico funcione de manera confiable y por más tiempo.

Si tiene alguna pregunta sobre actualización de cilindros y/o sellos hidráulicos/neumáticos, comuníquese con su oficina local de Chesterton o con nuestro servicio – Pregunte a un Experto –

Escrito por, Lucas Schlichting

El monitoreo integral de los equipos rotativos puede resultar beneficioso para los equipos de mantenimiento de muchas maneras, entre las que se destaca el «observar» los equipos en busca de posibles problemas día y noche. En la actualidad son muchos los equipos se sorprenden de los ahorros que ofrece esta nueva tecnología.

Cuando el sensor rastrea todos los factores involucrados en el monitoreo del equipo (temperatura de la superficie, aceleración o velocidad de la vibración, presión del proceso y temperatura del proceso), los usuarios pueden identificar fácilmente los problemas potenciales de forma temprana y solucionarlos antes de fallas a veces catastróficas y costosas del sello, bomba / mezclador o agitador y otros componentes.

El seguimiento de estas condiciones también puede ayudar a los equipos a identificar la causa raíz de las fallas que no se resuelven mediante una inspección en persona. Solo mensualmente, estas nuevas capacidades pueden ahorrar decenas de miles de dólares en una sola planta.

Por esta razón, muchos equipos de mantenimiento están adoptando tecnología innovadora, como el monitoreo de equipos rotativos, para transformar sus «equipos preventivos» en «equipos de confiabilidad».

Prácticas de mantenimiento típicas

Las prácticas de mantenimiento para equipos en la industria de procesos y servicios se dividen esencialmente en tres tipos diferentes:

1. Reactivo: Cuando el mantenimiento es reactivo, el equipo se opera hasta que falla. En un enfoque reactivo, existen costos ocultos como un mayor tiempo de inactividad de la planta, interrupciones en la entrega a los clientes, tiempo perdido esperando por herramientas y mano de obra, altos costos de horas extra, altos inventarios o, a menudo, inventarios agotados.
2. Preventivo: Cuando el mantenimiento es preventivo, el equipo se revisa / repara en momentos predeterminados. Para establecer programas de mantenimiento preventivo, se necesita una estimación conservadora de la vida útil esperada del equipo. Desafortunadamente, estas estimaciones pueden ser costosas porque los componentes reemplazados pueden haber funcionado durante un período más largo. Los problemas pueden pasar desapercibidos y provocar fallas y, en ocasiones, paradas no planificadas.
3. Predictivo: Cuando el mantenimiento es predictivo, es posible identificar cuándo y por qué fallará un componente. En un enfoque predictivo: las piezas de repuesto se solicitan justo a tiempo; los paros están planificados y solo cuando es necesario; y las tasas de fallas y daños a los equipos son menores, lo que resulta en una mayor seguridad y confiabilidad en el equipo.

Método Antiguo

Para los equipos rotativos, el mantenimiento reactivo y preventivo ha sido históricamente la norma. El método más común usado es monitorear la vibración y la temperatura de la superficie. Estas mediciones a menudo las realiza un técnico capacitado en vibraciones que toma mediciones en un momento determinado y sigue un programa fijo.

El técnico recorre la planta recolectando mediciones para identificar la firma específica de la vibración y brindar recomendaciones de mantenimiento. Sin embargo, los peores eventos de vibración no siempre se corresponden con el horario del técnico. Por lo tanto, con este método de monitoreo de vibraciones, el técnico podría no observar los eventos de vibración dañinos que ocurren en el equipo durante las horas de inactividad.

Método Actual

Con los sensores de monitoreo inteligentes, la facilidad de recopilación, visualización e interpretación de datos es importante para identificar rápidamente los cambios en el equipo.

El uso de sensores de monitoreo inteligentes ayuda a que el mantenimiento sea predictivo donde se pueden realizar los ajustes adecuados del equipo según sea necesario y cuando sea necesario. Invertir en las herramientas adecuadas puede simplificar y mejorar enormemente el mantenimiento de la bomba.

Nuevos conocimientos de mantenimiento con el sensor Chesterton Connect ™

Con más de 135 años de experiencia en bombas y sellos, A.W. Chesterton Company desarrolló recientemente un sensor de monitoreo inteligente para equipos rotativos a fin de detectar factores que afectan los sellos y los rodamientos y facilitar el mantenimiento predictivo del equipo. Este producto se utiliza ahora en todo el mundo para ayudar a los equipos de mantenimiento a alcanzar un nuevo nivel de confiabilidad y ahorro de costos.

Chesterton Connect es un sensor de monitoreo inteligente inalámbrico 24/7 que detecta variaciones en:

• Presión y temperatura del proceso: causada por restricciones en la succión, descarga, cámara de sello, plan ambiental de sello doble, velocidad del eje, etc. para determinar qué está sucediendo dentro del sello / bomba y para evitar (o encontrar) la causa raíz de la falla del sello.
• Vibración y temperatura de la superficie: causada por cavitación, desalineamiento del equipo, desequilibrio del impulsor y otros problemas, para determinar cuándo es el mejor momento para que el técnico evalúe la señal de vibración del equipo.

El sensor Chesterton Connect proporciona un monitoreo completo y fácil de usar de todos los equipos rotativos para aumentar la confiabilidad, la seguridad y el rendimiento del equipo. La instalación tarda menos de dos minutos. La recopilación de datos las 24 horas del día, los 7 días de la semana es fácil y la aplicación móvil fácil de usar permite una visualización e interpretación de datos fácil y segura.

Los siguientes son casos en los que se utilizó el sensor Chesterton Connect y se lograron ahorros inmediatos en el equipo:

Caso de estudio no. 1: Identificación de las condiciones de flush del sello

Una planta de manejo de desechos estaba operando una bomba centrífuga de servicio pesado para procesar lodos. A pesar de instalar un sello mecánico robusto, la confiabilidad de la bomba no fue satisfactoria y el sello siguió fallando. Algo claramente no estaba bien con la operación, pero nadie tenía una respuesta.

El representante local de Chesterton recomendó un sello mecánico Chesterton 155 protegido adicionalmente por un buje de garganta activo SpiralTrac ™.

Se instaló un sensor Chesterton Connect™ para monitorear los parámetros del proceso en la cámara del sello y comprender las causas de las fallas repetidas del sello.

Chesterton Connect se configuró para monitorear el sello las 24 horas del día, los 7 días de la semana y reveló que, durante el turno de noche, al interactuar con las bombas, el operador a menudo se olvidaba de activar el agua de flush / agua de barrera. Con base en estos hallazgos, el personal pudo hacer correcciones al horario de trabajo, aumentando la confiabilidad general. La bomba ahora está funcionando correctamente y sin fallas.

Caso de estudio no. 2: Problemas de vibración de la bomba

En una planta de papel, una bomba de lodos de hidratos críticos con una alta concentración de sólidos tenía vibraciones altas y no frecuentes lo que representaba una amenaza para la confiabilidad del equipo. El experto en vibraciones solo pudo tomar mediciones puntuales y no pudo detectar cuándo la vibración alcanzó su máximo.

El sensor Chesterton Connect se instaló en un sello mecánico Chesterton 180 para monitorear la presión y temperatura en el estopero, así como en el rodamiento radial externo para monitorear la vibración y la temperatura de la superficie.

Con el sensor Chesterton Connect, el usuario pudo monitorear la vibración las 24 horas del día, los 7 días de la semana, acceder a datos históricos y comprender con precisión cuándo estaba ocurriendo la alta vibración.

Gracias a las alertas en tiempo real del sensor Chesterton Connect, se llamó al experto en vibraciones cuando la vibración estaba en su punto máximo y el cliente pudo detectar el problema que causaba la alta vibración.

El cliente pudo aplicar con éxito las evaluaciones de mantenimiento adecuadas para evitar que las vibraciones elevadas y poco frecuentes dañen el equipo crítico.

Escrito por, Juan Cid

Las mediciones de vibración y temperatura de la superficie son los métodos más comunes para monitorear el estado de las bombas y otros equipos rotativos. Sin embargo, las mediciones de vibración y temperatura de la superficie del motor de la bomba o de la caja de rodamientos representan solo la mitad de la historia.

¿Cuáles son las principales causas de vibración en las bombas?

Existen muchas fuentes de vibración en las bombas. Las causas más comunes incluyen ejes doblados, desbalanceo, desalineamiento, fuerzas de reacción y contacto entre componentes. Todos estos problemas pueden ser perjudiciales para la confiabilidad y el funcionamiento de los equipos rotativos.

Un aumento de la vibración puede resultar en:

• Movimiento excesivo del eje que eventualmente dañará los sellos
• Impacto por abolladuras o rayaduras permanentes en rodamientos
• Claros afectados en bujes y anillos de desgaste
• Holgura
• Componentes dañados por fatiga

Correlacionar el monitoreo de la vibración de la bomba con la presión y la temperatura del proceso

Cuando observamos una bomba y las causas de su falla, debemos analizar de manera detallada todos sus componentes. Es importante considerar que las fallas de la bomba no siempre comienzan con cambios en la vibración y la temperatura de la superficie. Las condiciones anormales de algunas bombas comienzan con cambios en la presión, que finalmente se traducen en vibraciones. Las fluctuaciones en las características del fluido, los cambios en la velocidad o la dirección de rotación, las obstrucciones en la descarga o la succión y los componentes internos del lado húmedo desgastados pueden causar cambios en la presión de la bomba.

Gráfico: Falla de la bomba por componentes (Data from Pump & Systems)

Punto de falla de la bomba no. 1: los sellos

El primer componente más común de falla en las bombas es el sello. Las fallas en los sellos pueden deberse a múltiples factores, muchos de los cuales no se detectan en las primeras etapas.

Algunos de los factores más comunes son los cambios de presión en los lados de succión y descarga de la bomba que alteran directamente la presión y temperatura de la cámara de sellado (también conocida como estopero), lo que finalmente afecta al sello mecánico.

Para un sello mecánico doble que funciona con un fluido de barrera, monitorear la presión y la temperatura del tanque de fluido de barrera y el fluido de proceso dentro de la bomba ayuda a confirmar el diferencial de presión adecuado, que es necesario para asegurar la lubricación y operación adecuadas del sello.

El monitoreo de la presión y la temperatura del proceso, combinado con la vibración, puede proporcionar una comprensión clara del estado de la bomba, lo que ayuda a detectar condiciones anormales para evitar fallas y aumentar el tiempo de actividad.

Punto de falla de la bomba no. 2: Los rodamientos

Los segundos componentes más comunes de falla en las bombas son los rodamientos. Por lo general, las fallas de los rodamientos son causadas por la corrosión, por fugas en los sellos, desbalanceo del equipo, desalineamiento del eje, impulsor dañado y otros. El mantenimiento de los rodamientos suele ser preventivo. Los rodamientos a menudo se reemplazan durante los cambios de sellos, incluso cuando aún están en buenas condiciones.

Monitoreo completo de las condiciones de la bomba

En resumen, se necesita monitorear la presión, la temperatura y la vibración del proceso de la bomba para proporcionar un panorama completo y preciso del estado real de una bomba. El sensor Chesterton Connect™, la aplicación móvil y el análisis en la nube brindan visibilidad 24/7 de la condición de un equipo en las cuatro áreas (presión del proceso, temperatura del proceso, vibración y temperatura de la superficie) para permitirle identificar problemas tempranos y hacer correcciones en general. Logrando una mayor confiabilidad y mejor desempeño de la planta.

Los siguientes son casos de estudio que demuestran cómo se usó el sensor Chesterton Connect para monitorear la presión, temperatura y vibración del proceso, brindando información crítica para el ahorro de equipos.

Caso de estudio no. 1: Identificación de condiciones de funcionamiento en seco

La bomba y el sello mecánico ahora funcionan correctamente y el MTBR proyectado ha mejorado a más de 24 meses. El ahorro potencial de costos de sellos mecánicos para esta bomba es de más de $30,000. Se estima que los ahorros debido a la reducción del mantenimiento y las mejoras operativas serán aún mayores.

Caso de estudio no. 2: bomba de refuerzo de turbina vertical

Debido a los datos de Chesterton Connect, se identificaron cambios operativos críticos y se solucionó el problema de falla del sello.

Escrito por, Juan Cid

En esta publicación, conocerá por qué los intercambiadores de calor deben instalarse verticalmente con los planes API 21 y 23.

Existen dos planes API de control ambiental para sellos mecánicos que se utilizan para mantener los sellos fríos y limpios en aplicaciones con agua a alta temperatura:

• Plan API 21 (Recirculación Refrigerada de la Descarga) proporciona enfriamiento al sello con capacidades de alto flujo de flush al recircular la descarga del fluido de la bomba a través de un orificio de control de flujo y un intercambiador de calor antes de que ingrese a la cámara del sello.
• Plan API 23 (Recirculación Refrigerada del Sello Mecánico) enfría el fluido de la cámara de sello mediante el uso de un dispositivo de bombeo (anillo de bombeo) para hacer circular el fluido a través de un intercambiador de calor y de regreso a la cámara del sello.

La efectividad de estos dos planes de control ambiental de sellos mecánicos depende en gran medida de la funcionalidad y efectividad del intercambiador de calor para enfriar el fluido de modo que las caras del sello tengan fluido más frío para lubricar.

Instalación Vertical u Horizontal:

Un intercambiador de calor instalado en posición horizontal puede proporcionar capacidades de enfriamiento, sin embargo, es mucho más ventajoso montar el intercambiador de calor verticalmente como se muestra en la Figura 2. En posición vertical, la tubería del serpentín de enfriamiento se enrolla gradualmente hacia abajo y hacia arriba para un drenado de fluido y venteo de gas/aire óptimos.

Figura 2 – API 21 con instalación de intercambiador de calor vertical

En posición horizontal, es mucho más difícil drenar totalmente los fluidos de sellado y enfriamiento. El fluido a sellar queda atrapado en la sección inferior del serpentín de enfriamiento, y el agua de enfriamiento del lado de la carcasa queda atrapada debajo del punto de drenado más bajo. El intercambiador de calor debería retirarse y colocarse verticalmente para lograr una descarga total. También es mucho más difícil ventear aire/gas en una instalación horizontal porque el gas/aire puede quedar atrapado dentro de las espiras superiores del serpentín de enfriamiento. Podría ser necesario el uso de flush para eliminar estos gases atrapados.

La presencia de gas/aire atrapado es más crítica cuando se usa un Plan 23. Los gases atrapados que quedan en el fluido pueden reducir la eficiencia de un intercambiador de calor y el flujo en el circuito de flush del sello. En última instancia, esto puede hacer que el sello se sobrecaliente y falle debido a la falta de lubricación de las caras del sello mecánico. Un intercambiador de calor montado verticalmente proporciona la ventaja de un efecto termosifón para ayudar a inhibir estas condiciones perjudiciales.

Para aplicaciones que deben cumplir con los requisitos de la norma API 682, la norma API 682 especifica que el intercambiador de calor debe montarse de modo que permita la descarga y el venteo completo tanto del agua de refrigeración como del fluido de proceso. Esta capacidad se puede lograr fácilmente con una instalación vertical.

Si tiene alguna pregunta sobre el plan o la instalación del intercambiador de calor, comuníquese con su oficina local de Chesterton o con nuestro servicio – Pregunte a un Experto –

Escrito por, Antim Parikh

Hoy en día en toda la extensión de una planta industrial podemos encontrar equipos que pueden ofrecer una problemática oculta en tareas de mantenimiento potencialmente peligrosas sin darnos cuenta. En estos trabajos se encuentran líquidos y vapores inflamables como gasolina, diésel, fuel oil, pinturas, solventes, pegamentos, lacas y agentes de limpieza. Si se utiliza un soplete o un cortador motorizado en un tanque o tubería que contenga material inflamable (sólido, líquido o vapor), el tanque o tambor puede explotar violentamente.

Esta más que comprobado que la soldadura es uno de los métodos de reparación y fabricación más conocido para estructuras y piezas metálicas. La soldadura, es la acción de fundir y fusionar metales.

Sin embargo, existen situaciones con entornos inflamables, las cuales condicionan este proceso ya que las chispas de metal caliente se proyectan en todas direcciones con un rango de ¡hasta 15 metros!

No obstante, también existen situaciones que, si bien el ambiente no es inflamable o con riesgo de explosión, sí se presentan fugas vivas de líquidos en tuberías o tanques que no pueden vaciarse o cerrar el paso del fluido, lo que excluye la posibilidad de realizar trabajos de soldadura convencional.

Los factores que afectan el proceso de construcción y/o reparación metálica.

• El tiempo.

Un aspecto a considerar en casos de uso de soldadura es el tiempo, ya que llevar a cabo esta aplicación requiere un proceso de varios pasos. Estos pasos pueden requerir desgasificación de equipos, maquinado de superficies, tratamientos térmicos para liberar tensión e incluso inspecciones.

• La seguridad.

El riesgo de chispas puede limitar las aplicaciones donde la soldadura es aceptable, especialmente en atmósferas potencialmente explosivas. Una sola chispa creada durante la soldadura puede provocar un incendio o incluso una explosión.  Los gases tóxicos producidos durante el proceso de soldadura pueden tener un impacto negativo en el soldador en espacios reducidos y también afectar el medio ambiente.

• Defectos y fallas.

A pesar de que la soldadura continúa siendo el procedimiento más usado, este está sujeto a defectos y fallas tales como corrosión galvánica, la cual se presenta como consecuencia de la contención de metales disimiles entre el material de relleno y el material base, otro factor que favorece la presencia de corrosión es el calor generado por la soldadura (HAZ).

Las tensiones residuales causadas por la expansión contracción desigual cambian la estructura y las propiedades del metal y pueden conducir a la degradación potencial del material.

También pueden producirse huecos y porosidad durante el proceso de soldadura. Estos pueden debilitar la unión soldada si no se reparan, y pueden ser difíciles de detectar si no son visibles en la superficie de la soldadura.

Cold Bonding o Soldadura en frio

La soldadura en frio es una técnica que se utiliza como una gran alternativa a la soldadura tradicional. Esta consiste en la unión mecánica y polar de adhesivos químicos con diferentes materiales como metales, plásticos y cauchos. Con el tiempo estas soluciones han ido mejorando sus capacidades como adhesión, compresión y resistencia química y a diferentes temperaturas.

El cold bonding se utiliza en conjunto con composite poliméricos, los cuales hoy en día son los productos más utilizados para esta técnica ya que puede ofrecer beneficios tales como:

• Se elimina el riesgo de chispas o peligros eléctricos, evitará la necesidad de permisos de trabajo en caliente.
• La unión en frío se puede utilizar cuando el corte y la soldadura están restringidos debido a atmósferas potencialmente explosivas.
• Permite realizar la aplicación in situ de forma rápida y sencilla sin la necesidad de equipos especiales. Esto convierte a la soldadura en fío en la solución ideal para reparaciones de emergencia en áreas de aplicación desafiantes, donde el acceso está restringido.
• Elimina la necesidad de mecanizado in situ, alivio de tensiones o tratamiento térmico posterior a la soldadura.
• El adhesivo de unión en frío puede adaptarse a formas y sustratos irregulares, llenando el vacío entre las superficies. Esto asegura un contacto del 100% que mejora la capacidad de carga.
• El sistema es libre de solventes, 100% sólidos y amigable con el medio ambiente.

De un tiempo para acá, los recubrimientos poliméricos se mejoraron para demostrar propiedades de alta adherencia y resistencia a la compresión equivalentes o superiores a las de la soldadura.

Chesterton ha protegido estructuras y equipo críticos con tecnología de revestimientos reforzados avanzados ARC durante más de 25 años. Los materiales de los compuestos ARC están científicamente diseñados para proteger los metales y el concreto contra los daños y problemas costosos asociados con abrasión, erosión, corrosión, ataque químico y corrosión atmosférica.

Para consultar el tipo de producto que requiere según su aplicación y si desea recibir asistencia para seleccionar las mejores soluciones en recubrimientos industriales ARC, no dude en ponerse en contacto con nuestros expertos dando clic en el siguiente enlace – Pregunte a un Experto –

La industria al igual que la humanidad continúa su proceso evolutivo de manera acelerada. En un entorno sumamente competitivo en el que las compañías de diferentes segmentos enfrentan retos significativos para mejorar la eficiencia de procesos e incrementar la rentabilidad de sus operaciones; es fundamental la incorporación de la tecnología y la integración de sistemas avanzados que faciliten datos e información de valor para una apropiada toma de decisiones.

El concepto de Industria 4.0 representa la hipotética cuarta mega etapa del progreso técnico-económico que a lo largo de la historia ha experimentado cambios drásticos, desde la mecanización de procesos, la producción en serie o líneas de ensamble, automatización computarizada y sistemas cibernéticos, hasta la implementación de fábricas inteligentes y sistemas de monitoreo por condición que permiten no solo conocer el estatus de cada etapa de un proceso específico, sino predecir potenciales contingencias que faciliten la implementación de acciones correctivas antes de experimentar una falla que implique paros inesperados, costos elevados y pérdidas de producción significativas.

La Industria 4.0 tiene implicaciones asociadas a la digitalización de las cadenas de valor mediante el uso de tecnologías de procesamiento de datos, inteligencia artificial y sensores, para así poder predecir, controlar, planear y producir de forma inteligente, lo que sin duda aporta un mayor valor a toda la cadena productiva.

Tal concepto no es ajeno a las prácticas de mantenimiento aplicables a las cadenas productivas, que buscan maximizar la utilización de la capacidad instalada a través de un funcionamiento óptimo en condiciones controladas de los equipos inherentes al proceso, es aquí donde el concepto de mantenimiento predictivo surge como un área significativamente potencial para la implementación de nuevas tecnologías, algo que ha dejado de ser una tendencia para convertirse en realidad.

¿Cómo funciona el mantenimiento predictivo en la industria 4.0?

Es preciso mencionar que el concepto de mantenimiento predictivo ha sido aplicado desde hace años pasando por diferentes etapas, con técnicas de medición y análisis de datos mediante sensores para predecir o anticipar fallas potenciales en los equipos de producción. Lo novedoso es la integración del Internet de las Cosas IoT (Internet of Things) que incorpora la tecnología de big data para registrar y documentar información de manera constante, misma que puede ser evaluada en tiempo real para detectar desviaciones, ineficiencias y evitar costosas reparaciones.

Resumiendo, en una frase se puede decir que la misión principal del mantenimiento predictivo es optimizar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos al mínimo costo posible.

Chesterton se ha incorporado a estos avances con el lanzamiento del sensor Connect, mismo que dentro de la curva evolutiva de la tecnología de datos se encuentra en la etapa de monitoreo responsivo con conectividad Bluetooth® e integración a Chesterton Cloud para almacenamiento de información en la nube. Chesterton Connect es un dispositivo de recolección de datos fácil de usar, que le permite al usuario monitorear de manera segura y conveniente las condiciones de operación de sus procesos y equipos. Gracias a su tecnología y diseño robusto para soportar entornos de trabajo pesado, este dispositivo permite vigilar de manera proactiva factores como vibración, temperatura y presión de proceso, que son condiciones críticas para el óptimo funcionamiento de los sellos mecánicos en equipo rotatorio como bombas centrífugas, mezcladores, motores eléctricos, reductores, turbinas y compresores.

En combinación con soluciones de sellado mecánico diferenciadas, el dispositivo Chesterton Connect ha mostrado efectos positivos para extender la vida útil de los sellos mecánicos al proveer datos y tendencias que permiten a los usuarios detectar causas potenciales de falla prematura oportunamente, además de contar con alertas visuales cuando se presentan desviaciones contra las condiciones de proceso preestablecidas.

En conclusión, a través de la implementación de tecnologías asociadas al concepto de industria 4.0 es factible para las compañías en sectores industriales como Agua Potable/Residual, Pulpa y Papel, Energía, Química, Minería e Hidrocarburos alcanzar resultados positivos en:

• La planificación y programación oportuna de planes de acción y mejora;
• La mejora en eficiencia y productividad;
• La mejora de la rentabilidad de la maquinaria y procesos inherentes;
• La mejora de la confiabilidad y disponibilidad de equipo;
• La disminución en pérdidas de materia prima o producto terminado por paros inesperados y reparaciones;
• La reducción de costos de mano de obra y mejora de condiciones de seguridad para los trabajadores;
• El cumplimiento de las normativas de distanciamiento social, propias de los protocolos de salud que las organizaciones han establecido ante la situación actual de contingencia sanitaria global;
• La mejora en la satisfacción del cliente, inherente a la reducción de tiempos de respuesta.

La industria 4.0 ha llegado para quedarse, y está avanzando con mayor rapidez a través de innovaciones tecnológicas que generan en las empresas la necesidad de emprender cambios significativos para mantener su competitividad y diferenciarse contra sus competidores.

A.W. Chesterton Company, se distingue por una larga trayectoria fungiendo como socio estratégico de un sinnúmero de clientes industriales, suministrando soluciones de alto valor alineadas con sus indicadores clave de desempeño en términos de seguridad, rentabilidad y cumplimiento.

Si desea ayuda para seleccionar la mejor solución Chesterton para una aplicación específica, no dude en ponerse en contacto con nuestros expertos. Pregunte a un Experto.